Комментарии 90
Чего не встречал ни в одном фабричном устройстве такого типа - это звуковой сигнал. Иногда, например - при расточке отверстия сравнительно большой глубины и малого диаметра, хочется иметь возможность без рисования отметок маркером на борштанге и без отвода глаз от детали знать, на сколько близко ты к конечной глубине. В трассоискателях и течеискателях функции индикации частотой звуковых импульсов и высотой тона - норма, а вот в таких устройствах - нет. Для нарезки резьбы резцом это тоже может быть тоже удобно.
Хорошая идея, не думал об этом. Но обычно ограничивают концевиком. На некоторых моделях токарных станков встречал ограничители, которые отключают автоматическую подачу.
А не надо отключать, надо предупреждать, что скоро нужно отключить.
Я понял, и говорю, что мысль любопытная. Но слабо себе представляю применимость. Вручную точно отключить место подачи сложнее, чем автоматически.
Все так, но упоров для отключения конструктивно не может быть больше 2-3 - одного на продольной подаче и два на поперечной (дальний и ближний). И для их установки (например, на продольной моего станка) необходимо воспользоваться гаечным ключом на 27 и некоторое время интенсивно крутить гайки. То есть, это девайс не для оперативной работы, он удобен только при серийном производстве, когда его один раз выставили и месяц гонят серию. Я, например, его установил так чтобы суппорт с инструментом не врезался в патрон, чуть чуть не доходил до него.
В этом отношении мне понравились электронные гитары, которым можно задавать точить от сих и до сих.
В тред врывается гитарист и просит объяснить, что вы имели в виду) Понятно, что речь не об электро гитаре)
Гитарой на сленге (а может это уже устоявшийся термин) называют часть станка - шестеренчатую передачу от шпинделя (точнее, от трензеля) к коробке подач. Все шестерни в гитаре - сменные, что позволяет настраивать огромное количество передаточных соотношений для настройки различных шагов резьб и скоростей подач. Под каждую задачу нужно подбирать и устанавливать новый комплект шестерен, что утомительно. Поэтому последнее время стали делать привод коробки подач (или даже сразу ходовых винта или вала) от отдельного электродвигателя, электронным образом синхронизированного со шпинделем. Это позволяет менять передаточные отношения простым нажатием кнопки буквально на ходу.
Я так думаю, не ставят потому что станки сами по себе шумные и при работе легко могут заглушить звуковой сигнал на который понадеешься.
Я так думаю выносную лампу-индикатор сделать надежней, чтобы ее крепить в месте где боковым зрением хорошо видно. Можно даже на магнитном креплении чтобы перевешивать в удобное место.
Не выдумывайте, ритмичный сигнал высокого тона слышен прекрасно. Проблема в том, что если станков много, будет непонятно, кто пищит. Но, тем не менее, функция - копеечная, отключить - легко, если надо. А боковым зрением смотреть и тянуть кабель - неудобно. Стесняюсь спросить, вы токарным станком сколько раз в жизни пользовались?
Я и написал что это по моему мнению, и претендую на неоспоримую истину. За станком работал, очень давно в ПТУ.
Как-то слишком токсично… Тут вариации вашей идеи развивают, а вы грубите.
Если станков со звуковым сигналом много, то есть шанс услышать в шумном цеху сигнал от другого станка и ошибочно отреагировать.
А зачем "развивать" идею, основываясь на выдуманных условиях? Про "услышать сигнал от другого станка" я сам выше написал, вы меня повторили почти буквально. Вы вообще комментарии читали?
Добавлю, что производственные технологии и металлообработка особенно нравятся мне за то, что хотя работающих решений одной и той же задачи может быть несколько (и выбор между ними может быть делом личных предпочтений), отличить работающее решение от неработающего - легко. В большой части случаев - даже не пытаясь пробовать, потому что имеем дело с простыми вещами - размерами, температурой и так далее.
Потому практическая идея также легко отличима от фактоида (того, что только звучит правдоподобно). Это не маркетинг, где можно сказать, что логотип с шизофреническим скрытым смыслом (как у Амазона, например) имеет магическое влияние на покупателей, и в это поверят.
Вот и тут - все очень предметно. Не услышать высокочастотный структурированный сигнал за низкочастотным шумом - можно, если у вас проблемы со слухом.
Самое смешное, что идеи про сенсорные экраны в соседней ветке вы сами точно также отмели, прекрасно понимая их бессмысленность. А тут мне пеняете на то, что я кому-то сказал, что он фантазирует. Да, некоторым это обидно слышать, потому что взрослому дяденьке этого с детства никто не говорил. Но я не вижу тут причин делать скидку на возраст - скорее, наоборот.
У меня интерес продолжать беседу не в формате спора, а как коллеги с коллегой, делясь опытом и идеями (пускай даже кто-то из нас заблуждается).
Не буду далеко ходить за примером, чисто личная практика. Вот недавно обрабатывал эбонит, и задача у меня была не врезаться в кулачки. Те, кого смущает музыка, могут отключить звук.
Вот покуда я среагирую на звук, то уже врежусь в кулачки. Поэтому визуальный контроль, либо автоматическое отключение по достижения точки. Если уж делать подобную автоматизацию, то как в современных электронных гитарах, когда делают "от сих до сих", и идёт автоматическое отключение подачи. Но это уже практически полуЧПУ.
а у меня пока фигня какая то получается - плохой из меня токарь.
Ну ЧПУ — это другой мир. Снимаю шляпу, на базе чего делали?
Мне нравится работать вручную, и именно поэтому я не хочу ЧПУшить станок. Да, это будущее, да, это правильно.
Боитесь врезаться - уменьшайте обороты и подачу с сохранением толщины стружки, возможно даже результат лучше будет. Но это иной use case относительно того, что я описывал, потому что задачи бывают разные и иногда не помешает сигнал "приготовиться" а не сразу "стоп". Реакция, опять же, у разных людей лучше на разное. Доработка станка до "полу-ЧПУ" - опять же, не для всех. А практически бесплатная в реализации фича для DRO, которые и так часто не используются и на треть своих возможностей никому не помешает.
Боитесь врезаться — уменьшайте обороты и подачу с сохранением толщины стружки, возможно даже результат лучше будет.
Есть такое понятие — режим резания. Если уменьшать обороты, то просто будет не в режиме и эбонит будет скалывать, а не так красиво стружка набегать. Ну и "боюсь", это не верное выражение.
По этому вопросу, на самом деле, мне советы не требуются. Я привёл пример, что тут мне звуковые сигналы не очень помогут. Только если пруток большой длинны.
А практически бесплатная в реализации фича для DRO, которые и так часто не используются и на треть своих возможностей никому не помешает.
Думаю можно парктроник с зуммером совместить.
"Режим резания" состоит всего из всего двух основных параметров: толщины стружки и трения (выделяемого тепла). Пропорционально уменьшая обороты и подачу, вы сохраняете толщину стружки, так что съем материала у вас при этом остается тем же самым. На твердых материалах (к которым эбонит не относится), могут быть вторичные факторы типа жесткости суппорта, частоты собственных колебаний и т.п., но тут это играет куда меньшую роль.
То, что конкретно вам в какой-то конкретной задаче некий вспомогательный инструмент не поможет, не означает, что он бесполезен вообще всегда и для всех (это простая логика).
Также занятно, что вы перешли к "боюсь - неверное выражение" и безличному "мне советы не требуются", хотя сами проповедуете открытость диалога и так далее. Что с вами обсуждать, если вы сразу отвечаете на всё отказом, а сами считаете возможным предлагать ерунду? В своем глазу - бревно, да.
Элементами режима резания являются: глубина резания, подача, скорость резания и частота вращения шпинделя. Установление рациональных режимов резания при точении заключается в выборе оптимального сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую производительность.
Жаль, что вы можете общаться только в высокомерной манере, при этом совершенно не разбираясь в вопросе. Я лишь попросил не давать мне советов, которые я не просил.
""Режим резания" состоит всего из всего двух основных параметров: толщины стружки и трения " - нет, почитайте об обработке тех же металлов резанием ну или у неплохого технолога поспрашивайте и не говорите чепуху.
трассоискателях и течеискателях
В измерительных щупах и краеискателях тоже встречается если что.
Я сделал себе такую приблуду. Обычный концевик, приклеенный на магнит от харда, запитывается через тумблер от 220В и включает "пищалку" - мини сирену, которые делает например IEK, не на дин рейку а на панель. Можно любой мультивибратор с динамиком, да хоть музыкальную открытку. Сзади или спереди снизу суппорта ставим этот концевик на станину, прикидываем место, где он должен пищать опытным путем. Вообще у моего станка предусмотрено механическое отключение подачи - если усилие подачи возрастает выше определенного предела (задается настройкой) - автоподача выключается. Можно поставить просто передвижной упор. И сирену использую, и механику. Тут еще смотря какой концевик подобрать, я использую с гибкой пластиной и роликом на конце, советский. То есть если даже я протупил и вовремя сирену не услышал - пружина концевика просто изгибается и концевик не повреждается от перебега. Если усилие уже совсем большое, ну он на магните, будет просто ползти. Что станина намагнитится, переживаний нет, в том месте нет стружки, только масло. Можно было бы поставить даже бесконтактный, но смысла не вижу.
Еще использую эту сигнализацию на длинных и точных проходах, когда проход вдоль детали при наружном точении может занимать 10 минут на небольших оборотах, иногда больше. Выставился хотя бы приблизительно, и ушел пить чай. Примерно сантиметра за полтора до конца она заорет, не спеша подходишь, отключаешь и контролируешь окончание операции. Система простая и повторяемая в любом гараже.
подозреваю что это не делают т.к. в цеху шумно и не слышно. а если делать слышно то станет еще шумнее
Недостатки решения очевидны, что СОЖ и стружка может попасть на ремень. Но в остальном, решение очень достойное. Сейчас бы вместо контролёра и программатора взял Arduino UNO, та же мега8, но с программатором. В остальном, снимаю шляпу, даже сам задумался применить. Смущает только то, что ремень быстро забьётся мусором.
Каким то каменным веком попахивает
Не проще в 21 веке использовать сенсорные панели? Во всех 3Д принтерах и ЧПУ станках DIY уже давно ставят графические сенсорные экранчики 2.4-3.2"
Если мало, то вполне доступны по ценам экраны 5-7"
Для защиты экрана можно приклеивать пленки или стекла от планшетов
А что по этому поводу думают производители "профессиональных" DRO для всяких станков? Наверняка они все дружной толпой уже обеими ногами в 21 веке и у них у всех в качестве решения предлагаются суть iPadы? Или все же в почете все еще физические кнопки?
Поинтересуйтесь на досуге.
Сенсорные панели не имеют тактильного отклика и плохо начинают работать, покрывшись слоем масла, СОЖ и стальной стружки.
совсем не проще, вся сенсорная вот эта ваша "фигота" для пользователя в большинстве случаев только хуже: нет тактильного ощущения нажатия, нужно настраивать сопротивление в перчатках он или без, котик ли пробежал, крайне плохо восприимчива решетка к агрессивным средам. Зато дешевле и проще в компоновке и дороже в ремонте.
Каким то каменным веком попахивает
О, боюсь представить что бы вы сказали, если бы автор довёл проект до конца и поставил бы туда ГРИ (хотя я бы использовал буквенно-цифровые ВЛИ ИВ-4 или ИВ-17, у ГРИ для такой задачи яркость не ахти)
А сенсорные панели для такого устройства это бред, хотя бы потому что их надо чистить от грязи
Назовите хоть одно преимущество сенсорных панелей против нормальных кнопок, за исключением дешевизны. Универсальность? Станок - это обычно узкоспециализрованное устройство, которое не используют сегодня, как медиаплеер, а завтра, как игровую приставку.
Если у вас станок имеет одну функцию - Стоп/Пуск то никакого преимущества.
Если станок имеет несколько функций настройки, причем электронной, то уже вполне себе панель рулит. Причем ту же кнопку старт/стоп вполне можно оставить аппаратной.
Но панель это в первую очередь средство отображения информации. Если уж так важно мониторить обороты, то почему бы не вывести тренд на экран вместе с цифрой большим шрифтом.
Практика показала, что сенсорные панели не практичны. Если нужна точная настройка, то проще пульт задублировать ПК (можно промышленным).
Разбирали эту тему в комментариях к статье про "полностью российский" станок с ЧПУ. Если во время работы нужно что-то нажимать постоянно, то сенсорный экран может поставить только совершенно не заботящийся об операторе производитель или какой-нибудь жулик-"импортозаместитель".
и ввести должность заменщика пленок, ежедневно. А если тач начнет глючить то по нему будут лупить сильнее, проткнут экран.
добавить измерение частоты вращения шпинделя (датчиком ДПКВ от жигулей)
Лучше использовать датчик положения распредвала, проще будет схемотехника.
1) забудьте про АТМЕГУ в приложениях с енкодерами. Используйте STM32 в виде blackpill, настройте таймеры сразу на обработку 2 енкодеров. У ESP32 тоже, по-моему, есть обработка енкодеров, при этом есть и WiFi/Bluetooth
2) звук можно отправлять в наушник, даже беспроводной по BT
3) для индикации можно использовать современный дисплей с прямым подключением, а можно и телефон/планшет с подключением по WiFi.
4) если хорошо продумать интерфейс, можно сделать удобным выбор точек привязки, точек останова и пр.
5) программу можно писать для планшета/телефона, а от железной части на контроллере - требовать только надежной выдачи координат.
Вы станки-то вживую видели?)
станки-то в живую видел, расскажи по делу, чем ты не доволен?
отлично! за просьбу развернутого комментария заминусили. Молодцы!
Я понимаю, что в идеале защищенное от брызг и грязи решение должно быть. Но спокойно есть готовые решения. Да, дорогие для гаража. А старые телефоны - это большие яркие экраны. Ну, в кожух поместить и стеклом защитить. Питание продумать. Думаю, всё лучше, чем желто-синий TN LCD.
Неидеально чистые пальцы и тач-скрин не особо дружат, вот тут подумать можно.
Вы сами прекрасно понимаете главные проблемы с сенсорными экранами и грязными пальцами - это не повреждение, а глюки экрана. Ни один сенсорный экран не работает также хорошо грязным, как чистым. Ни на поверхностных акустических волнах, ни оптический, ни резистивный, ни емкостный.
Тем не менее, вы ответили оппоненту в панибратской манере, перейдя на "ты", пытались использовать апелляцию к эмоциям, выставив его реплику как личное недовольство, намекнули на некомпетентность оппонента ("расскажи по делу") и вернули ему реплику, которую сами заслужили. Странно, что заминусовали только слегка.
ни оптический
оптический то работает, даже с грязным пальцем и в рабочих перчатках, ультразвуковый не видел, но тоже вполне может рабочим быть. Резистивный/емкостной глючат. Но вот грязным пальцем по экрану - через час на нем уже ничего не будет видно как в месте "пальца" так и ниже, а протирать никто не будет каждых 5 минут.
А какая там дискретность получается? Сколько оборотов делает датчик на 1 метре подачи? Также, если подача на станке винтовая, то лучше датчик связать с винтом.
И - да, удобнее использовать STM32 в виде blackpill или bluepill. Они стоили 200-300 руб. Так есть режим для аппаратного подключения энкодеров. В Arduino Due тоже есть, и к ней легко можно подключить дисплей. Но она стоит дороже. 3-4 тыс.
На винт будет слишком большая погрешность из-за люфта. Лучше измерять непосредственные перемещения.
Обычная шарико-винтовая передача в станках обеспечивает кинематическую точность 4-6 мкм и допускает полное устранение зазора в резьбе путем регулировки натяга. Это довольно точное устройство, которое имеет накопленную погрешность на длине перемещения в 1000мм всего 20 мкм. Не думаю что энкодер с ремешком от струйного принтера обеспечивает лучшую точность.
Эм, станок на который установлена это изделие имеет размыкающийся привод с шестеренками. Ни о каком ШВП там речи не идет. А люфты там составляют миллиметры. Вы немного путаете задачи и типы станков.
Но даже с ШВП правильнее ставить непосредственное измерение перемещения, потому что с износом люфт увеличивается и исходную точность не обеспечивает.
Решение автора спорное, но лучше, чем его отсутствие. Я сторонник ставить заводские линейки, они не так дорого стоят.
Я ничего не путаю, я отвечал на вашу фразу, что такой датчик нельзя ставить на винт, потому что будет большая погрешность. Я с этим не согласен, потому что винты, которые используют в станках, имеют очень точную кинематику и, кстати, хорошую износостойкость. И кроме того, для компенсации износа узла ШВП в нем всегда есть регулировки зазора или натяга.
Ну а если в станке нет винтовой передачи, то понятно, что и ставить тогда датчик на винт не получится.
А насчет правильно или нет использовать линейку. Смотрите, в ЧПУ часто используют несколько контуров обратной связи. Например, на обычный древний токарный 16К20Ф3 можно ставить как вариант ЧПУ Delta Electronics NC200, так вот там основной канал обратной связи - это энкодер, встроенный прямо в сервопривод, и выдающий 1,28 миллиона импульсов на оборот. А вот уже вторая обратная связь (опциональная) по положению для компенсации люфтов и деформаций делается как раз на оптической линейке. Но это не основной канал. Который к тому же может и отсутствовать - тогда компенсацию можно задавать по куче точек (плюс встроенная компенсация трения).
Поэтому если в станке уже есть винт, то для домашнего применения вполне логично и правильно будет поставить энкодер именно на винт. Ну а линейку уже по желанию, если нужна высокая точность.
А если винта нет - то и обсуждать нечего, я про это ничего не говорил.
У меня люфт маточной гайки на винте несколько мм. Дальше продолжать? И да, с таким люфтом без проблем могу резать резьбу.
ШВП сразу лишает возможности ручной подачи. Поэтому ставить дополнительную ШВП, если не делаешь ЧПУ — бессмысленно.
Станок на фото выше без ШВП и там такие же люфты. Вы не очень о том говорите.
Куда вы их собрались ставить ? В полулюбительских станках для них попросту нету места. Пытался найти себе что-нибудь в пределах 200кг с уци, так не производят ничего, потом посмотрел на габариты и понял: задолбаешься приколхоживать...
Про дискретность в статье есть информация. Сам датчик выдает 1000 импульсов (периодов) на оборот. В каждом периоде 4 регистрируемых смены состояний. Диаметр шестерни на валу энкодера около 6 мм. Дискретность выходит порядка 5 микрон.
Пожалуйста, для саморазвития, можете рассказать про режимы подключения энкодера, что-то впервые слышу.
//////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// Энкодер 1 подключается к пинам 2 и 13
// Энкодер 2 подключается к пинам 4 и 5
//
// ВАЖНО: ТАКЖЕ СИГНАЛ С ПИНА 2 НАДО ПОДАТЬ ЕЩЁ И НА ПИН 3
// этот сигнал используется как триггер для продседуры сохранения отсчётов
//
// Первый энкодер является тем энкодером, изменения положения которого задают время записи отсчётов
static const uint32_t STEP = 20; // примерный шаг записи отсчётов (+/- 1-3)
typedef struct
{
uint32_t stamp;
int32_t encv1;
int32_t encv2;
}
REC;
static const int RECS = 4096;
static REC rec[RECS];
static volatile int recIdx = 0;
const uint32_t PIN_INTR = 3;
void pinIntr()
{
static volatile int32_t lastTC0 = 0;
int32_t curTC0 = TC_ReadCV(TC0, 0);
int32_t curTC2 = TC_ReadCV(TC2, 0);
if ((curTC0 != lastTC0) && (abs(curTC0 - lastTC0) >= STEP))
{
if (recIdx < RECS)
{
rec[recIdx].stamp = micros();
rec[recIdx].encv1 = curTC0;
rec[recIdx].encv2 = curTC2;
recIdx++;
}
lastTC0 = curTC0;
}
}
void setup()
{
Serial.begin(115200);
Serial.println("\n\nStarted");
pinMode(PIN_INTR, INPUT);
PIOC->PIO_ISR; // Clear status register
NVIC_ClearPendingIRQ(PIOC_IRQn); // Clear pending ISR
attachInterrupt(digitalPinToInterrupt(PIN_INTR), pinIntr, RISING);
PIO_Configure(PIOB, PIO_PERIPH_B, PIO_PB25B_TIOA0 | PIO_PB27B_TIOB0, PIO_DEFAULT);
PIO_Configure(PIOC, PIO_PERIPH_B, PIO_PC25B_TIOA6 | PIO_PC26B_TIOB6, PIO_DEFAULT);
// ENC1
pmc_enable_periph_clk(ID_TC0);
// DS: Field TCCLKS of TC_CMRx must be configured to select XC0 input (i.e., 0x101). Field TC0XC0S has no effect as soon as the QDEC is enabled.
TC_Configure(TC0, 0, TC_CMR_TCCLKS_XC0);
TC0->TC_BMR = TC_BMR_QDEN // QDEC mode enabled
| TC_BMR_POSEN // Position measure is enabled
| TC_BMR_EDGPHA // Detect quadrature on both PHA and PHB (4X decoding)
// | TC_BMR_FILTER // enable filter
// | TC_BMR_MAXFILT(63) // filter value
;
// ENC2
pmc_enable_periph_clk(ID_TC6);
// DS: Field TCCLKS of TC_CMRx must be configured to select XC0 input (i.e., 0x101). Field TC0XC0S has no effect as soon as the QDEC is enabled.
TC_Configure(TC2, 0, TC_CMR_TCCLKS_XC0);
TC2->TC_BMR = TC_BMR_QDEN // QDEC mode enabled
| TC_BMR_POSEN // Position measure is enabled
| TC_BMR_EDGPHA // Detect quadrature on both PHA and PHB (4X decoding)
// | TC_BMR_FILTER // enable filter
// | TC_BMR_MAXFILT(63) // filter value
;
////////////////////////////////////////////////////////////////////////
//TC0->TC_CHANNEL[0].TC_IER = TC_IER_COVFS; // Interruption enable on TC_CV overflow ( TC_CV = 0xFFFFFFFF to 0)
//TC0->TC_CHANNEL[0].TC_IER = TC_IER_CPCS;
//NVIC_EnableIRQ(TC0_IRQn); // enable TC0 interrupts
TC_Start(TC0, 0);
TC_Start(TC2, 0);
}
/*
void TC0_Handler()
{
uint32_t status = TC_GetStatus(TC0, 0);
if (status & TC_SR_CPCS) // RC compare
{
}
if (status & TC_SR_COVFS) // overflow
{
}
}
*/
void loop()
{
// Ожидаем 5 секунд после запуска скетча, за это время записываем положения энкодеров в массив
delay(5000);
// Выводим число записанных отсчётов
Serial.println(recIdx);
// Выводим первые 40 отсчётов
for (int i = 0; i < 40; i++)
{
Serial.print(rec[i].encv1);
Serial.print(", ");
Serial.print(rec[i].encv2);
Serial.print(", ");
Serial.println(rec[i].stamp);
}
while (1) delay(1);
}
вместо ремня можно использовать металлический тросик, а передачу перемещения по тросикку использовать вариант от перемещения строительных люлек (фасадного подъемника), когда трос проходит через два ролика.
а линейную погрешность проверяли и люфт в обе стороны?
кмк она у штангеля будет меньше, чем тут
Пытался проверить, но тут нужно продумать методику. Одна сотка - очень маленькая величина, даже при силовом нажатии суппортом в патрон (относительно мощные и прочные детали) происходят микроперемещения, микроизгибы и показания в сотках скачут. Тем более, если станок изношен. Я проверял погрешность только на коротких расстояниях с помощью КМД. И, точно не помню, но кажется еще смотрел часовым индикатором на еще более коротких расстояниях.
кмк она у штангеля будет меньше, чем тут
Смотря какой штангель, если митутойо, то наверное да) Но беда в том, что штангели массово не делают на 500-1000 мм, или же они стоят как пароход.
Возможно, было бы неплохо защитить PC5 от тока зарядки C18 резистором в десяток Ом. Хотя, meg'и дубовые и так.
Среди типов энкодеров не упомянуты магнитные, которые бывают как линейные, так и угловые.
Спасибо за статью. Прекрасно понимаю, что можно взять микроконтроллер с аппаратной поддержкой энкодеров (те же STM), но удивлен, что текущая реализация на прерываниях не удалась из-за вибраций станка. Вроде не большие частоты - сотни кГц. Интересно посмотреть осциллографом что творилось на выходах энкодера.
Интересное решение - использовать RS триггер для диф. сигнала. Не лучше было бы использования микросхем приёмников RS-485/422, они прекрасно справляются с аналоговыми синфазными помехами.
там не синфазная помеха, не "дребезг" как у кнопки, там быстрое переключение между корректными состояниями енкодера. Тут надо или быструю полноценную обработку FSM енкодера, или Low-pass фильтры. Фильтры, наверное, могут привести к чему-то плохому. Поэтому я за быстрый специализированный обработчик енкодера. В первую очередь, встроенный в STM32, ESP32.
Как по мне то проще пока то же сино купить, в общеобразовательных целях понять что такое энкодер ну имхо да.
Ну если уж хендмейдить то можно еще было интерполяциую туда добавить - что бы импульсов поболее было.
Есть ли возможность показать диски энкодера ВЕ-178?
Есть ли возможность максимально разобрать энкодер ВЕ-178?
Кроме той фото в статье есть еще 2 фотографии энкодера
Там 1 диск с рисками или 2?
Один диск. На гитхабе в папке other_info выложено ТО и ИЭ на энкодер, там есть чертеж конструкции и схема с перечнем.
На гитхабе в папке other_info выложено ТО и ИЭ на энкодер, там есть чертеж конструкции и схема с перечнем.
На этом github
https://github.com/zatimof?tab=repositories
нет такой папки
Кто-нибудь знает промышленные образны оптических энкодеров, которые основаны на муаровом эффекте?
в целом это не особо интересно делать, муар может повысить чувствительность, за счет усложнения и увеличения размеров сенсоров
но сейчас разрешение можно поднять и за счет сложной электроники (которая будет дешевле системы с муаром), а точность энкодера сейчас упирается не в оптику/чувствительность, а в механику/муфты конечного привода
да и все идет в сторону миниатюризации, либо безопасности/надежности (читай упрощении), так что эти ваши муары, голографические шкалы, дифракционные интерферометры хоть и есть, но в узкопрофильных местах
а эти датчики heidenhain
https://www.heidenhain.com/products/linear-encoders/exposed/lip-200
разве не на муаре работают?
Устройство цифровой индикации (УЦИ) для токарного станка