Комментарии 29
Кроме общей вытяжки, чтобы в помещении было чем дышать, необходимо дымоудаление из под головки, из области реза. Без этого просто закоптите всю оптику, да и в целом ухудшаете качаство реза. Особенно с фанерой.
Да, спасибо за замечание. Вообще говоря, в головке встроен вентилятор, который (судя по потоку воздуха) работает в т.ч. и на продув сопла, но предусмотрен ещё один патрубок уже непосредственно для воздушной поддержки
Лучше подавать воздух от компоессора струей прямо в точку реза, будет сдувать нагар и резать будет веселее
А что за голова такая на 10вт? Насколько я знаю самый мощный диод 7вт и то по факту это разогнанный 5.5вт. Есть головы на 20 и 30вт но там уже 4 и 6 диодов соотв. Вы измеряли реальное потребление вашей головы? Откуда там может взяттся 45вт ума не приложу
Непосредственно реальное потребление не измеряли. Под 45 Вт имелась в виду максимальная потребляемая мощность, ее просто через U*I считали (напряжение где-то около 11.4, а макс ток 3.8 А). Диод на постоянном токе работает, поэтому вроде как все справедливо
Для холостого хода и промежуточных значений оптической мощности никаких оценок не проводилось
Для увеличения оптической мощности ставят не один диод, а несколько. Ну и, соответственно, хитрая оптическая схема чтобы собрать их в один пучок. Фокусировка чуть страдает при этом, но в целом - не критично
Если подключить внешний обдув, резка фанеры, по идее, должна пойти значительно бодрее. Фанеру ведь лазер не плавит, и не испаряет, а выжигает. А для горения что нужно? Правильно, кислород.
Интересно, есть ли смысл сюда klipper прикрутить?
Переделывать очень много придётся, а даст... ничего. Input shaper тут не нужен, голова ходит строго по прямой. Тачскрин свой есть.
Голова ходит по прямой далеко не всегда - для векторных изображений траектория может быть любой
Кстати, биения передаточного вала возникают чаще всего на холостых перемещениях между фрагментами векторной картинки, и это может быть связано с критической скоростью - поэтому что-то в духе input shaper могло бы быть полезным для гашения вибраций. Но непосредственно клиппер здесь наверное не поможет (не доводилось с ним работать)
Кстати, если забыть про то, что вал достаточно гибкий и закрепление на концах нестандартное, то примерные критические скорости можно вот по этой методичке оценить (1.4 Критическая скорость массивного вала). Первые из них попадают в диапазон рабочих скоростей
Но это уже просто рассуждения на тему, а про клиппер как будто бы верно сказано - слишком много мороки)
Были даже попытки поковырять лазером стекло и текстолит с медным напылением
напрямую мощность нужна вроде как на порядок или даже больше, но в вашем случае вроде как текстолит красят из баллончика(?) и выжигают и потом травят минуя операции с фотошаблоном
Да, тут либо из баллончика, либо с фоторезистом. А лучше, наверное, с чпу-фрезером)
Можно попробовать нанести на стекло черную краску и дальше уже по ней. Краска греется и греет стекло. Я так пробовал, правда у меня всё очень маленькое и тоненькое, стекло размягчалось, подойдет ли это для гравировки - не знаю.
Для хорошей вытяжки нужно короб смастерить для этого станка и канальным вентилятором вытягивать из него воздух. Ну и не забыть про компрессор. Аквариумный какой-то хотя бы. Качество реза и скорость должны увеличиться.
Установка кол-ва шагов мотора на 1 мм в идеале должна производиться не просто расчетно, а по месту. Во "взрослых" контроллерах это осуществляется так – есть специальный режим настройки, ты проезжаешь выбранной осью какое-то расстояние, потом ручками замеряешь, сколько реально проехала ось, вводишь в контроллер, он рассчитывает кол-во шагов на 1 мм. Это позволяет учесть в том числе растяжение ремней.
Возможно это актуально только на больших рабочих полях.
Установка кол-ва шагов мотора на 1 мм в идеале должна производиться не просто расчетно, а по месту.
Так изначально и делалось на самом деле - просто считалась пропорция между желаемым и реально пройденным расстоянием, после чего масштабировалось число шагов на мм. Но перед выставлением "по месту" лучше прикидывать расчетно. Кстати, в нашем случае расчетный результат полностью соответствует действительности
Делюсь опытом. Лазерные головы не живут долго, если их использовать постоянно. Лазерные головы не живут долго, если их использовать на мощности 100%. Лазерные головы - это долго и медленно. Светодиоды быстро деградируют и мастхев для любителей светодиодов - две запасные головы. Лазерные головы не способны за раз быстро разрезать, к примеру, 10мм фанеру. Лазерные головы не способны гравировать/резать акрил. Лазерные головы не способны адекватно гравировать метал. Тем более стекло, тем более что угодно, что не поджигается обычной спичкой.
В конечном итоге, наигравшись с вентиляциями, корпусом для гравёра, разными видами светодиодных голов, компрессорами и прочим и прочим, использую только для печатных плат и иногда что-то вырезать из 3мм фанеры. Потому что на другое он не годится. Он просто не способен на другое. И то, печатные платы изготавливаю следующим путём: наношу краску на текстолит, снимаю лишнее лазером, травлю. Получается идеально. Но стоило ли для этого тратить столько денег и получать этот «бесценный» опыт? Вряд ли.
По существу, я прошел такой же путь как и вы, только 1.5 года назад. И резюмируя, за 50-60к можно и нужно собирать только СО2 станок. Все остальное - это детский сад.
CO2 тоже быстро не разрежет 10мм фанеру, не вводите людей в заблуждение. По крайней мере те CO2, которые может себе позволить хоббийник. То есть мощность до 100Вт. Далее ценник трубки уже сильно прыгает вверх.
А если ведете речь про бюджет в 50-60к руб., то туда вероятно и 100Вт трубка никак не поместится уже.
Да, действительно, цены прыгнули очень высоко. Ну что ж. Тогда да, остается только играться с лазерными. Дело в том, что у меня в голове цены, опять же 1.5 года назад, когда я рассчитывал СО2 себе.
Я писал, что 100Вт трубка по цене не пройдет для станка за 50-60к. Читайте внимательнее. Как раз к тому, что вы наверно говорите про менее мощную. Кстати, про какую именно мощность CO2-трубки вы говорили в контексте быстрой резки 10мм фанеры?
Цены как раз не сказать, что как-то прыгнули за 1,5 года на со2 лазеры. Дак про какую мощность трубки говорили в контексте резки 10мм фанеры? И какие скорости для вас "быстрые"? )
В эксельке деталей на 36 тыс. При этом в вашем анализе есть готовый вариант такого лазера за 45. Почему с такими вводными взялись за самосбор? В получившемся станке есть какие-то преимущества перед китайским аналогом?
Почему с такими вводными взялись за самосбор?
Честно говоря, на начальных этапах мы не проводили "анализ рынка". Нам предложили интересный учебный проект, мы согласились. Поэтому самосбор здесь в первую очередь оправдывается образовательной составляющей)
В получившемся станке есть какие-то преимущества перед китайским аналогом?
Станок делался как штучный экземпляр в лабу, и преимущества лично для нас определенно есть. Во-первых, возможность апгрейда - перепечатать пару деталей или новую головку повесить не проблема. Во-вторых, полностью понятно, что и как работает - в случае поломки ясно, куда копать (а у китайца, судя по его страничке на озоне, нормальная документация вряд ли имеется)
А вообще – парни однозначно молодцы. Спроектировать и сделать что-то своими руками дорогого стоит :).
Я пока только большими CO2 станками занимался. Недавно сделал вариант своего конструктива для диодных модулей. Но мой вариант для совсем больших рабочих полей. От половины листа фанеры и более. Диодные модули на некоторых производствах используют для раскроя ткани. Там рабочие поля порядка 2*3 метра и так далее. Вариант с роликами на таких площадях дает не особо желаемый результат.
Вот здесь видео с моим вариантом диодника для больших станков, кому интересно: https://t.me/itmancan/48/475
Смею предположить что для толстых материалов нужно опускать голову после каждого прохода, иначе после пары мм глубины реза, там уже не точка от луча, а расплывчатое пятно.
Для упрощения можно сделать ручное переключение высоты, ставить в G коде паузу например после нескольких проходов и поворачивать винт высоты на нужное число оборотов согласно шагу винта.
Большой лазерный гравер своими руками