Комментарии 60
Я, правда, не уверен, что этим можно гордится.
Также мне лично интересен момент, учитываются ли отпимизации механические воздействия, не относящиеся к непосредственным нагрузкам (Будь то случайно удар чем-то по тонким ребрам)?
Снижение веса двухкилограммовой детали на треть — не особо заметно в масштабах многотонного самолета. А каждую деталь, очевидно, настолько облегчить не получится.
В общем, как демонстрация возможностей технологии — отлично. Стоит ли оно того в данном случае — не факт.
На счет случайного удара. Судя по всему, эту конкретную деталь случайным ударом не сломаешь. Но вообще, случайными нагрузками, которые не имеют отношения к расчетным, детали лучше не нагружать.
Как пример могу привести случай с падением пролета на крымском мосту:
При падении металлический пролет «случайно» зацепил бетон опоры, который ожидаемо откололся. Логично предположить, что проектировщики не рассчитывали опору на такую нагрузку, но засчет бОльшей площади приложения нагрузки, откололся только кусок, а не треснула вся опора.
Я к тому, что устойчивость к подобным воздействиям «традиционной» и «аддитивной» деталей примерно одного порядка. При разнице в весе 30% прочность не будет меньше в разы.
Но вот на практике рабочий может испугаться штрафа (а деталь, которая делается сутки будет по стоимости выше оклада сборщика) и попытается скрыть инцидент,
Вот именно поэтому я очень сильно удивлюсь, если рабочих за подобные вещи штрафуют. Если материально поощрять сокрытие таких инцидентов, то пассажирам этих самолетов я не завидую… Рабочий должен знать, что качество превыше всего. И что за заявление о косяке его не накажут. А вот за сокрытие косяка — по полной программе.
При правильной сборке космических аппаратов даже упавшая гайка или шайба выбрасываются.
1) случайно уронит одну деталь на другую
2) деталь выпадет из рук и ударится о конструктивные части сборочного стола (условно упадет ребрами на металлическую ножку).
Если исходить из того, что деталь была оптимизирована под конкретную нагрузку в конкретных местных осях, то при возникновении мелкого механического повреждения в любом звене, это звено автоматически становится самым слабым, что приведет к эффекту домино, т.к. деталь не была рассчитана на данную «специфическую» нагрузку.
Если же мы берем обработанную литую деталь, то вопросов по таким повреждениям гораздо меньше ввиду гораздо бОльшей площади прилагаемой нагрузки.
UPD: Как пример могу привести случай с падением пролета на крымском мосту:
При падении металлический пролет «случайно» зацепил бетон опоры, который ожидаемо откололся. Логично предположить, что проектировщики не рассчитывали опору на такую нагрузку, но засчет бОльшей площади приложения нагрузки, откололся только кусок, а не треснула вся опора.
P.s. Эти все рассуждения я веду условно в ключе идеальности детали, т.е. не учитываются такие моменты, как отсутствие данных по конечной прочности печатаемых элементов, косяки спекания, отсутствия стандартов и наверное самое главное, это поведение порошкового металла при таком спекании.
Да, это капитальный расход. Капитальные расходы разве перестали быть важным параметром?
Если «некто» или «нечто» повредит «перетяжку» у такой детали — она тонкая, ее нескложно повредить в отличие от монолитной детали, то деталь разрушится? или есть какой-то предел допустимых повреждений?
Как раз расчетом прочности изделий любой формы нынче нет. Все элементарно считается в Абакусе, Комсоле и т.п.
Современный сотовая гофрокартонная панель держит сотню кг. Хотя там соты набраны из листиков менее 0.5 мм. толщиной.
Алюмополиэтиленовая панель толщиной 5 мм. при собственной длине в 1 метр, фиг руками согнёшь.
При всё этом, если современный автомобиль наедет на бордюр — пороги гнутся только в путь.
А уж кто как будет считать, это и для традиционых деталей больной вопрос.
И у меня есть доказательства :) На видео стеллажи имеют жесткость только в одном направлении — вертикальном. А обеспечивается она тягами, которые компенсируют друг друга. Задел в одном месте — рассыпалось все как карточный домик. При чем усилие вдоль «слабой оси» на несколько порядков меньше, чем усилие по «сильной оси».
У нас в конторе похожие, мятые-перемятые и без проблем.
Предельная нагрузка таких стелажей определяется из максималки на полку и максималки на стойку. Вот на второе многие забивают, и получается, что на стеллаж с максималкой в 150 кг. на стойку, нагрузили 2-5 тонны на 4 стойки.
А в конструкции это задача сопроматчика-проектанта разворачивать все усилия в нужных направлениях, иначе при паспортной нагрузке в 100 кг, конструкция будет ползуче за полгода от 30 кг. складываться.
И топологическая прочность она везде: даже балка, двутавр, труба — топологически прочные, и многие анизотропные.
На видео скорее всего перегруз, но на это можно посмотреть иначе. Конструкция имеет прочность на 1 тонну, но мы может безопасно грузить только 150кг, т.к. если вдруг больше — то лавинообразное разрушение. Вы видите нарушение эксплуатации. Я вижу что безопасная нагрузка меньше разрушающей в 7 раз. И когда говорят — гофро-доска не ломается, для меня это значит что при правильном подходе она ломается пальцами.
Знаю людей, которые титановые трубы ломали :)
Всё это — голыми руками.
Я смотрю так: прочность на 150 кг, для особо одарённых запас прочности до 1-1.5 тонны в течении некоторого времени (пока проверяющий не увидит).
Остаточная прочность хороша для защитной оболочки. Там да, противодействие до последнего — лучше всего. В большинстве случаев. Пока тянущаяся оболочка не раскрошит защищаемое содержимое.
Но смысл для кронштейнов или петель? Если деформация больше нескольких процентов блокирует нормальное функционирование. Если взять видео — ну, не упали бы эти коробки, а плавно соскользнули вниз — что изменилось бы в итоге?
Я несколько раз экспресс-лифтом на остатках лестниц/стеллажей пользовался — 2/3 этаж — земля. Что там оно быстро и плавно сгибается, что связи рвутся ударно — на финише особой разницы не было.
Современный сотовая гофрокартонная панель держит сотню кг
Но обладает низкой стойкостью к деформации. Грубо говоря, первое же повреждение кратно снизит её прочность.
если современный автомобиль наедет на бордюр — пороги гнутся
Однако, это практически никак не влияет на эксплуатационные качества машины.
В костях штука схожая. Просто «перемычки» очень маленькие, тонкие и короткие, и их очень много. Создается ощущение гладких линий. А под микроскопом видно ровные перемычки.
На производстве это упирается в сложность изготовления мелких перемычек, и экономическую не целесообразность. И мы получаем вот такие обмыленные дырки как на фото в статье. Так-то деталь можно дальше облегчать, делая дырки меньшего в 5-10 раз диаметра. А потом еще меньшего и так далее, пока не упремся в какие-то фундаментальные пределы, ака в нашей перемычке всего 100 атомов в поперечнике.
Когда читаешь как такую деталь двое суток изготавливают, или про одну гипоидную на пятикоординатном за смену, еще и много фрез уходит.
Сразу вспоминается эрозионная обработка.
Профессионалы все себе сделают, а молодежи нужно на чем то учиться.
Сразу попытаюсь ответить на вопрос. Чему обучать молодежь, а чему не обучать.
Это вроде бизнес план называется и ключевое слово заработать.
Пожалуйста. Берем заготовку гипоидной от заднего моста вставляем в зажимы и через пару дней получаем готовые зубья.
Все же есть и именно для импульсной обработки в диэлектрике на балконе.
Звуковая карта есть для любых импульсов.
Усилители ватт на 10, есть.
Берем строчный трансформатор и можно такие искры получать. Практически давно такой конструкцией ультразвук добывал из дежурных пьезо шайб, которые везде пищат.
И искры тоже можно было получить, что то даже чернело.
Исследовали даже под какую музыку лучше вырезает, это если вместо импульсов музыку включить на искру.
Это 3D принтер, только наоборот.
Много искровых станков с проволокой. Проволока это для точности. Сейчас и сканеры есть для обмера детали и последующей коррекции программы.
Можно подвести контрольный щуп до контакта с деталью для измерений. Немного есть опыта гравировки на игрушечном станке с шаговыми двигателями. Эти двигатели тоже вечно ошибаются, справлялись и с этим.
Контрольный щуп это часть электрода, только без искры и соответственно без износа.
Деталь которая рассматривается в статье наверное можно несколькими фигурными электродами прошить насквозь.
Насчет трубы скорее всего вы правы, но кругляк будет гнуться по дуге, а труба переломится. Профильную трубу того-же диаметра согнуть еще сложнее, но сломается она еще раньше.
habr.com/ru/post/443064
На мой взгляд его основным преимуществом на земле является не только и не столько снижение массы сколько снижение стоимости при использовании аддитивных технологий которым такая ячеистая структура фактически не добавляет сложности изготовления но снижает затраты.
Как снизить вес элемента конструкции самолета на треть