На заводе PERCo производят и электронику (контроллеры и считыватели), и исполнительные устройства (замки, турникеты и калитки, шлагбаумы). Здесь обеспечивается полный цикл производства оборудования PERCo: изготовление электронных изделий с применением SMT-монтажа печатных плат, подготовка деталей на токарно-фрезерных обрабатывающих центрах, оснащенных числовым программным управлением (ЧПУ), подготовка к окрашиванию на роботизированной линии.
На участке SMT-монтажа производят электронные изделия. SMT-монтаж - наиболее передовая технология производства плат, отвечающих за управление оборудованием. Процесс полностью автоматизирован, за работой станков следят несколько операторов. Ключевое отличие SMT-монтажа от более традиционных способов заключается в том, что при SMT-монтаже компоненты монтируются на поверхность платы, а не в ее отверстия. На платы наносится термоклей, мелкие элементы располагаются на бобинах, и система расставляет их согласно заданной программе. Затем плата загружается в специальную печь, где и происходит процесс пайки.
Заготовительный участок
Изготовление деталей исполнительных устройств начинается с создания заготовок. На заводе установлено несколько ленточнопильных станков. Пила нарезает заготовки будущих деталей для турникетов.
Лазерный раскрой металлаЗатем болванки поступают в механический цех, где на токарно-фрезерных станках вытачивается нужная форма.
В цехе листовой металлообработки проводится раскрой металлических листов для корпусов изделий. Раскроенные детали поступают на гибочные прессы, которые сгибают заготовки под нужным углом.
На установке лазерной резки металла происходит обработка труб и металлических листов толщиной до 16 мм. Высокотехнологичный станок повышает производительность труда и коэффициент использования металла.
Первый этап покраски — подготовка поверхности. Для этого на заводе установлена специальная линия, состоящая из семи ванн с реагентами и сушильной камеры. Робот-манипулятор опускает корпуса в каждую ванну и поднимает их. Изделия проходят промывку, обезжиривание и получают защиту от коррозии.
Порошковая окраска изделий производится электростатическим методом (металл электризуется плюсом, краска — минусом), благодаря которому краска ложится ровно. После нанесения полимерного порошкового покрытия изделия на 2 часа поступают в специальную печь, где покрытие запекается и приобретает свои защитные свойства.
Перед выпуском серии новые устройства проходят ресурсные и климатические испытания, испытания на электробезопасность электромагнитную совместимость, виброустойчивость, пожарную безопасность. Специальная автоматическая установка работает 24 часа в сутки, пока не достигнет необходимого количества срабатываний.
Серийное производство продукции было запущено в 1999 году, в 2003 у компании появился свой станочный парк, а в 2010 состоялась церемония открытия собственного завода в Пскове. В 2023 году стартовало строительство нового производственно-административного корпуса площадью 6800 кв. м, обусловленное повышением спроса на продукцию PERCo. В ближайшее время площадь завода увеличится до 17000 кв. м.
Об истории компании мы рассказывали в предыдущей статье.
