Комментарии 91
Гидра — няшка!
Да уж у нас в России есть контрактное производство, но как и в Китае когда нужно сделать небольшую партию или опытные образцы показанное на фото производство не возьмется, им 8000 подавай, а если у вас платы дорогие и нужно только 10 или 50? Приходится или свое производство налаживать (как мы в свое время, уже лет 15 назад) или обращаться к таким как мы со своими платами. Мы прошли этот путь вплоть до разработки собственного плейсера, который нормально ставит мелкие компоненты…
«Разработка собственного плейсера» звучит почти как «добыча собственного кремния».
Небольшое количество контрактники делают. Цена высокая относительно нормальных серий, но если сравнить с наладкой своего производства, думаю, это недорого. Для образцов мы используем сервис Компэла с Резонитом, нормально делают.
да ладно, то что было 15 лет назад и то что сейчас это две большие разницы. Сейчас китайцы запросто и от 10 штук сделают, причем довольно сложные и крупные платы, а по качеству они будут… ну тут даже сравнивать нет смысла, это на голову выше и за вполне адекватные деньги.
Да что ладно, заказ у китайцев малых партий — случайный процесс и если не повезет сделать ничего нельзя, контроля никакого
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
Круто, поделитесь ссылками?
Круто, поделитесь ссылками?
Так беда в том что качественная документация это само по себе сложная задача, а такая чтобы сходу годилась для конкретных китайцев тем более, а коммуникация затруднена, и сроки в этом случае тожде неопределенные. И все-таки китайцы они не все одинаковые…
Китайцы и 10 сделают. Но вишенкой на торте могут поставить перемаркированные детали, поклявшись на библии, что все куплено в digikey.
Спасибо. Очень интересная статья. Но интересуют подробности:
- Статья о дизайне функционального проверочного стенда — что как проверяется, каково покрытие. Проверяете только железо или софт тоже? Используется ли на плате специальные проверочные режимы для этого?
- Модель и фирма-изготовитель сканера и софта к нему.
- Какой софт используется для учета серийных номеров плат.
Я так понимаю, что вы знаете, какая плата с каким серийным номером ушла к заказчику. Вы внедрили уже на основе этого статистику наработки на отказ? Т.е. грубо говоря когда вам плата приходит в ремонт вы должны примерно знать, сколько она проработала. Зная что другие платы тоже работают в режиме 24/7 вы можете прикинуть общее количество часов работы ваших изделий и исходя из этого сделать оценку. Вы думали над этим?
Рад, что вам понравилась статья!
При эксплуатации устройства работают в системе Заказчика, в случае отказа они попадут в наш стенд для диагностики, в ту же базу данных будет сделана запись. Я не уверен, что в ПО системы Заказчика идёт подсчёт часов работы конкретного модуля. Но мысль хорошая.
У вас есть советы по использованию какого-то готового решения в этой области?
- Думаем написать как оно устроено в следующей статье
- сканер DataLogic Gryphon GD44. Он работает в режиме COM или HID. Т.е. выбираешь режим, он либо по COM посылает символы, либо печатает их как HID-клава. Так что ПО там не было.
- Софт называется Python + SQL база данных.
При эксплуатации устройства работают в системе Заказчика, в случае отказа они попадут в наш стенд для диагностики, в ту же базу данных будет сделана запись. Я не уверен, что в ПО системы Заказчика идёт подсчёт часов работы конкретного модуля. Но мысль хорошая.
У вас есть советы по использованию какого-то готового решения в этой области?
Думаем написать как оно устроено в следующей статье
Пожалуйста. У меня начинает появляться стойкое мнение, что разработку такого стенда надо отдавать специализированным фирмам, так как можно потратить и кучу времени и денег на отладку. Вот и хочу уточнить. Адаптер Ingun можно легко купить и приспособить, но к нему ж нужна еще электроника и софт.
сканер DataLogic Gryphon GD44. Он работает в режиме COM или HID. Т.е. выбираешь режим, он либо по COM посылает символы, либо печатает их как HID-клава. Так что ПО там не было.
Так а можно подробнее, как это работает? То есть вы должны ж как-то генерировать индивидуальные серийные номера (кстати у вас можно по серийнику прочитать неделю/год изготовления, или только по базе?). Потом после проверки печатается этикетка со штрих-кодом, да? Или как?
При эксплуатации устройства работают в системе Заказчика, в случае отказа они попадут в наш стенд для диагностики, в ту же базу данных будет сделана запись. Я не уверен, что в ПО системы Заказчика идёт подсчёт часов работы конкретного модуля. Но мысль хорошая.
У вас есть советы по использованию какого-то готового решения в этой области?
Ну я не знаю, нужно ли вам это или нет, есть ли у вас требования по наработке на отказ по ТЗ. Но в любом случае это хорошая реклама. Я как-бы тоже ищу решения в этой области, но в простейшем случае можно просто прикинуть, сколько плат находится в эксплуатации у заказчика с какого времени и зная, что ваши вендинговые автоматы обычно работают в режиме 24/7/365, определить общее число времени наработки. Ну а далее надо просто считать сколько плат приходит в ремонт и делить одно на другое. По идее рано или поздно результат стабилизируется.
- Да, стоимость разработки стенда высокая, нужен опыт. Привлекайте нас.
- Генерация серийного номера происходит в ПО стенда. По БД можно понять когда выпущена. Этикеток там целый набор, на некоторых есть QR код, в котором содержится серийный номер изделия. Если тестирование не пройдено, печатается этикетка с номером ошибки.
А что то вроде PDM/PLM используете?
Почему на одном из фото (с розовым кабелем) светодиоды повернуты внутрь платы?
Какой лабораторный источник питания у Вас использовался?
Какое количество контрольных точек было задействовано в Ingun?
Почему на одном из фото (с розовым кабелем) светодиоды повернуты внутрь платы?
Какой лабораторный источник питания у Вас использовался?
Какое количество контрольных точек было задействовано в Ingun?
- Не совсем PDM, используем SVN и GrabCad.
- Светодиоды замонтированы не с той полярностью, для экономии времени на наладке стенда монтажник просто откусил и повернул)
- Вроде бы АКИП-1104. Возникли сомнения по нему, потестировали кз выхода на R&S®NGE100B, картина примерно та же.
- 46
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
Дорого, долго, плохо и вообще лучше делать в Китае.
Однако PCB Вы видимо делаете не в РФ. А именно PCB — это самое больное место.
Или я что-то упустил?
Просто лавок, делающих монтаж и сборку в РФ — полно. Да там полно проблем, но они в основном решаемые, было бы желание. А вот с производством печатных плат все печальнее.
Да, возможно, даже припой не русский. Насчёт компонентов сейчас пойду спрошу) Печатные платы приезжают откуда угодно одинаковые, а в производстве надо участвовать.
Да, возможно, даже припой не русский.
Я не топлю за импортозамещение. Просто когда говорят про трудности локализации электроники — в основном имеют в виду производство печатных плат, а не монтаж. То есть в Вашей статье Вы попытались опровергнуть не тот, скажем, постулат.
Печатные платы приезжают откуда угодно одинаковые
Ну с Вашей степенью сложности — возможно и одинаковые. Это не сарказм/ирония, просто констатация.
В нашем случае, например — нам приходится под каждую фабрику их адаптировать. То есть у нас с разных фабов приезжают разные платы. Разного качества. А когда мы переехали в РФ — то вообще по ряду плат реинжиниринг пришлось делать. Как из-за технологических возможностей так из-за того, что в РФ завозят иную номенклатуру стеклотекстолита, нежели используется на Тайване или в Китае.
И это только техническая сторона проблемы.
В итоге удалось ли локализоваться? Если не секрет кто платы делает?
Да, мы локализовали производство ряда электронных модулей включая производство печатных плат.
Где делаем — особо не секрет, то есть если бы я с Вами был знаком то при личном разговоре мог бы и сказать. Как наши партнеры так и недоброжелатели прекрасно осведомлены где мы их производим.
Но с другой стороны наша пресс-служба ограничивается формулировкой «предприятия радиоэлектронного кластера ГК «Ростех»» — значит так нужно и не мне раскрывать эту информацию публично.
Где делаем — особо не секрет, то есть если бы я с Вами был знаком то при личном разговоре мог бы и сказать. Как наши партнеры так и недоброжелатели прекрасно осведомлены где мы их производим.
Но с другой стороны наша пресс-служба ограничивается формулировкой «предприятия радиоэлектронного кластера ГК «Ростех»» — значит так нужно и не мне раскрывать эту информацию публично.
приходится под каждую фабрику их адаптироватьВ чем конкретно это заключается, можете рассказать? Разный подтрав проводников?
в РФ завозят иную номенклатуру стеклотекстолита, нежели используется на Тайване или в Китае106 или 1080 здесь у резонита сильно отличается от фастпринтовского?
В чем конкретно это заключается, можете рассказать? Разный подтрав проводников?
Диэлектрические свойства стеклотекстолита немного разные, например. Это существенно, если вы с серьёзным СВЧ плотно работаете — там даже от поворота платы на заготовке на 90° может появиться разница.
В чем конкретно это заключается, можете рассказать? Разный подтрав проводников?
Например есть плата на которой на внешнем слое зазор между проводниками 3mil. Текущая фабрика справляется с этим.
В какой-то момент возникает необходимость разместить заказ на другой фабрике, так как первая не справляется с объемом. Мы находим второго подрядчика но он может только 4mil.
Мы модифицируем борд и у нас появляется второй комплект герберов, так как не первую фабрику с этим новым комплектом не пойдем — там налажено производство с оригинальным.
Потом мы приходим в РФ и тут на этой же плате приходится тупо брать всю разводку с внешнего слоя и переносить на внутренние. Иногда еще и допихивать сигнальные слои. И переезжать на другой материал.
Второй момент — бакдрилл. Бывает что тот, который может одна фабрика — не может другая. В основном это касается отступов медью от высверливаемого отверстия.
Via Aspect Ratio — тоже то что проходится переделывать при переходе с фаба на фаб иногда.
Я не совсем верно употребил слово «адаптировать». Правильнее сказать — проходится повышать технологичность платы при каждой миграции.
106 или 1080 здесь у резонита сильно отличается от фастпринтовского?
Нет, в ЮВА очень популярен и доступен TUC. В основном все наши High-Speed платы спроектированы на нем.
Когда мы пришли в РФ нам пришлось сначала их все пересчитать на ISOLA, оказавшийся весьма нетехнологичным материалом, затем на EMC.
Одни те же препреги у разных производителей имеют разные диэлектрические постоянные. К тому же далеко не везде у нас попсовые 106/1080/2116/3113. Есть и другие, которые в РФ не привозят — пришлось собирать их из комбинаций стандартных.
Например сейчас мы делаем платы под PCIe Gen4 — поэтому при расчете стэка мы смотрим на тип плетения, Glass Spread и прочее такое — мы не можем просто так написать в стэке FR4. Мы берем справочник от производителя и считаем стэк закладывая вполне конкретные препреги.
Понятно, спасибо!
А в ваших платах реально есть необходимость проектировать на пределе общедоступной технологии? Это же не технологично. Как, в таком случае, вы правите баги в проектах? Ну вот в вашем примере с двумя заводами. Делаете одновременно и 4 и 3 мил. И тут выясняется, что какой-то глюк не отловили. И что, оба проекта правите и опять 3 и 4 мил делаете?
А в ваших платах реально есть необходимость проектировать на пределе общедоступной технологии? Это же не технологично. Как, в таком случае, вы правите баги в проектах? Ну вот в вашем примере с двумя заводами. Делаете одновременно и 4 и 3 мил. И тут выясняется, что какой-то глюк не отловили. И что, оба проекта правите и опять 3 и 4 мил делаете?
А в ваших платах реально есть необходимость проектировать на пределе общедоступной технологии?
Не в этом дело. Есть основной технологический партнер — его технологические возможности известны. Под них и проектируются платы. Повышение технологичности это всегда обмен на что-то. На количество слоев, на габариты, на время разработки и так далее — он не бесплатный. Делать борды под условный Резонит — мы не можем. Хотя для каких-то обычных плат — конечно стараемся упрощать. У нас естественно далеко не все платы сложные и страшные — есть и всякие платы подключения вентиляторов и прочее такое, что можно на коленке домашних условиях вытравить.
Делаете одновременно и 4 и 3 мил. И тут выясняется, что какой-то глюк не отловили. И что, оба проекта правите и опять 3 и 4 мил делаете?
Нет, если идет правка плата из-за ошибки — мы работаем с более технологичной версией. То есть на первую фабрику пойдут поправленные гербера, сделанные на основе отправленных во вторую. То есть при таких коррекциях происходит выравнивание.
Но так бывает редко — раз мы заказываем столько, что одной фабрики не достаточно — то вероятно в топологии плат мы уже все проблемы отловили. На массовке иногда вылазят проблемы типа неверных номиналов в цепях компенсации VRM например — но это уже правится коррекцией BOM и гербера не затрагивает. То есть в реальной жизни у нас зоопарк из 2-3 разных версий герберов, которые одновременно массово производятся в разных местах.
А… Херак-херак и в продакшен.
Ваши слова о затратах времени не стыкуются с вашими же статьями по выбору стэка, например. Ведь, выбор стэка тесно связан с технологичностью и предельными нормами.
Ну да ладно, каждому своё. Наверное, на крупной серии сложных плат это оправдано.
Ваши слова о затратах времени не стыкуются с вашими же статьями по выбору стэка, например. Ведь, выбор стэка тесно связан с технологичностью и предельными нормами.
Ну да ладно, каждому своё. Наверное, на крупной серии сложных плат это оправдано.
А… Херак-херак и в продакшен.
Я если честно не очень понял что привело Вас к такому заключению.
У нас достаточно сжатые сроки проектирования. Если мы знаем что можем скажем закладываться Aspect Ratio 1:10 и борд плотный, мы не будем тратить время и усилия на приведение его к 1:6. К тому же один из основных приоритетов это как можно быстрее получить альфа-сэмплы для отладки схемы и софта. Ну и банально чтобы как можно раньше показывать их потенциальным заказчикам и таскать на всякие выставки. А если они вдруг взяли и полетели — зачем нам опять проходить подготовку к производству?
Мои статьи про выбор стэка как раз позволяют сэкономить достаточно много времени на его согласовании потом. Когда плата уже разведена и надо вообще все переделывать. По моему опыту согласование «прикинутого» стэка в процессе запуска платы занимает 1-2 недели. В то время как детальный расчет на берегу — ну час наверное. И потом максимум 1-2 итерации с производителем. Мы очень хорошо попадаем в реальное производство. Иногда вообще без модификации.
А в последнее время мы вообще разжились статистическими базами с некоторых производств, то есть можем собирать стэк прям так, как это делают они сами с учетом всех их поправок и коэффициентов.
Но вообще — если бы у меня была своя фабрика под рукой. Я бы делал херак-херак как всякие ASUS и прочие. Они за год могут 3 ревизии серверной платы выпустить. Причем они ищут и правят баги пока печется очередная ревизия, не ждут. По их критериями альфа-сэмпл должен просто включиться и загрузить BIOS. Это все — успех. При этом у него может не поднимать память на максимальной частоте, лежать Inifiniband и питание выключаться под нагрузкой. Загрузился BIOS — они сразу производят их штук 20 и раздают в разные отделы для дебага разных кусков.
Это экономически более эффективно чем год кропеть над одной идеальной, которая все равно не включиться без реворков.
Но так как собственного завода у нас нет — мы где-то посерединке живем.
Это экономически более эффективно чем год кропеть над одной идеальной, которая все равно не включиться без реворков.
Но так как собственного завода у нас нет — мы где-то посерединке живем.
Но вообще — если бы у меня была своя фабрика под рукой. Я бы делал херак-херак как всякие ASUS и прочие. Они за год могут 3 ревизии серверной платы выпустить. Причем они ищут и правят баги пока печется очередная ревизия, не ждут. По их критериями альфа-сэмпл должен просто включиться и загрузить BIOS.
Мне кажется при той стоимости плат, что у Вас, такой подход был бы разорителен, нет?
Наши устройства в основном работают «в полях», а не в ЦОДах, платы устроены проще ваших и не являются для нас «узким местом». Резонит справляется.
Но как вы верно заметили «Лавок, делающих монтаж и сборку в РФ — полно, да там полно и проблем.» Мы хлебнули этих проблем большой ложкой, о чём и рассказываем)
Но как вы верно заметили «Лавок, делающих монтаж и сборку в РФ — полно, да там полно и проблем.» Мы хлебнули этих проблем большой ложкой, о чём и рассказываем)
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
проблема в том, что у кофейных автоматов уже сложилась традиция максимизировать прибыль за счет сырья
а те, кто озабочен качеством — те скорее подумают о том, как открыть маленькую кофейню
из-за этого я к кофейным автоматам даже не подхожу. Товарищи-господа владельцы вендинговых машин, подумайте о диверсификации, подумайте, как изменить ситуацию и чтобы ваш аппарат явно отличался от соседей с говняными расходниками.
Я тут вижу такой ход — кроме расходников, надо еще кастомную переднюю панель делать, чтобы она выглядела иначе, создавала впечатление, что кофе будет хорошим. Потому что, повторюсь, к обычным вендинговым автоматам я уже не подхожу.
а те, кто озабочен качеством — те скорее подумают о том, как открыть маленькую кофейню
из-за этого я к кофейным автоматам даже не подхожу. Товарищи-господа владельцы вендинговых машин, подумайте о диверсификации, подумайте, как изменить ситуацию и чтобы ваш аппарат явно отличался от соседей с говняными расходниками.
Я тут вижу такой ход — кроме расходников, надо еще кастомную переднюю панель делать, чтобы она выглядела иначе, создавала впечатление, что кофе будет хорошим. Потому что, повторюсь, к обычным вендинговым автоматам я уже не подхожу.
Через три месяца будет стоять ряд автоматов с кастомными передними панелями и всё тем же пережжёным дерьмом внутри ;)
Нет в автоматах спроса на хороший кофе, есть на дешёвый.
Нет в автоматах спроса на хороший кофе, есть на дешёвый.
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
В одном из офисов наблюдал (около двух лет) конкуренцию как она есть. Установлены два автомата разных фирм, в среднем одинаковое качество, первое время качество менялось волнами, т.е. одна фирма засыпает вкусный кофе -> клиенты уходят к ним, другая фирма пробует кофе конкурента(даже спросил сервисника почему он пьет кофе у конкурентов, он честно сказал что разведка) -> засыпает норм кофе -> спрос выравнивается, после чего качество у обоих опять падает. Так было около года, а потом они видимо наняли маркетосов (именно маркетосов, а не специалистов по маркетингу), и пошла конкуренция наклеек NEW, без изменения содержимого и качества, до маразма: на наклейке переименовали + NEW, а на дисплее аппарата старое название и продукт по факту тот же. Кпд на жалобы по телефону 10%. Только письмо от компании владельца офиса давало ощутимый прирост качества на пару недель=)
Кофейные автоматы придумали не для того, чтобы наслаждаться кофе. А для того, чтобы ждать чего-то было не так скучно. Своей очереди в МФЦ или больнице, жену в магазине и т.д. Они обычно и ставятся в таких «тупняковых» местах.
Да, два раза. Один — в офисе заказчика, второй — на складе у них же. У меня был шок, потому что он всегда дерьмовый, как кофе в бургер кинге, а у них — вкусно. Ассоциация связывает качество с типом кофейного аппарата, а должна бы с качеством сырья и фирмой, которая это вам продаёт. Я пью кофе в макдаке, потому что он всегда приемлемого качества, но никогда в бургеркинге. А вендинг просто весь одинаково выглядит и бренд не запоминается.
Да! Более того, самый вкусный латте макиатто, что я пил в жизни, делают кофейные автоматы в супермаркетах Lidl. Видимо, от форм-фактора прибора качество слабо зависит, а вот от сырья и технологии приготовления — сильно, и кто-то последними двумя пунктами озаботился.
Расскажите пожалуйста подробнее, как к примеру делали заявку на отливку корпуса.
С первого ли раза все пошло? Как подготавливали модели, буквально, что делали чтобы крышка совпадала с корпусом а кнопка лезла в дырку сама при вставке платы, а если есть гибкие защелки, были ли какие то расчеты или есть готовые инструменты, в которые 'в два клика и три притопа' все загружаешь а на выход получаешь готовые документы, которые можно отдать на изготовление литьевых форм?
С первого ли раза все пошло? Как подготавливали модели, буквально, что делали чтобы крышка совпадала с корпусом а кнопка лезла в дырку сама при вставке платы, а если есть гибкие защелки, были ли какие то расчеты или есть готовые инструменты, в которые 'в два клика и три притопа' все загружаешь а на выход получаешь готовые документы, которые можно отдать на изготовление литьевых форм?
есть готовые инструменты, в которые 'в два клика и три притопа' все загружаешь а на выход получаешь готовые документы, которые можно отдать на изготовление литьевых форм
Этот инструмент называется «инженер-конструктор», иногда идёт в наборе с промышленным дизайнером. Часто один конструктор проектирует корпус, затем другой (с производства) — литьевую форму, попутно давая первому ценные комментарии.
Чтобы кнопка лезла в дырку мы заранее совмещаем 3D-модель платы и 3D-модель корпуса и проверяем по методике.
Гибкие защёлки зло. Если нужна разборность их лучше избегать.
Могу порекомендовать книгу для знакомства с этой областью проектирования: Литьё пластмасс под давлением. Как и в других инженерных специализациях, 'в два клика и три притопа' ничего сделать не выйдет.
Статья классная! Особенно мне понравилось, как статистика по проверке модулей представлена, хотя полезность оперативного доступа к этой инфе для одной (пусть и большой) партии не очень ясна.
Как выше верно написали — существуют (и правильно делают) специализированные сервисы по тестированию, которые могут предоставить в том числе и красивую инфографику, не думали вы сами этим же заняться, раз получается? По моему опыту большинство предприятий к ним не идет (например потому, что не знают), и каждый строит систему приобретения и тестирования «как получится». ЧСХ в большинстве случаев получается нормально, и люди так и продолжают существовать в той же системе координат без желания что-то менять. Кажется, что на самом деле тут можно было бы поднять бабла.
Как выше верно написали — существуют (и правильно делают) специализированные сервисы по тестированию, которые могут предоставить в том числе и красивую инфографику, не думали вы сами этим же заняться, раз получается? По моему опыту большинство предприятий к ним не идет (например потому, что не знают), и каждый строит систему приобретения и тестирования «как получится». ЧСХ в большинстве случаев получается нормально, и люди так и продолжают существовать в той же системе координат без желания что-то менять. Кажется, что на самом деле тут можно было бы поднять бабла.
Подскажите, пожалуйста, какие специализированные сервисы для тестирования Вы имеете ввиду?
Оперативно важно смотреть на темп выпуска и состав ошибок. Всё остальное — просто возможность анализа постфактум.
Мы начали предоставлять сервис по тестированию как отдельную услугу, приходите.
Мы начали предоставлять сервис по тестированию как отдельную услугу, приходите.
Странное производство, когда платы после пайки/печки сразу в тест попадают… никакого промежуточного контроля? AOI? Визуальный контроль?
Какие приемущества приносит Traceability именно для этого продукта, если это не automotive?
Интересно-интересно.
Сам занимался разработкой приборов от и до. Проблема номер раз — хороший корпус. Если не надо выпендриваться и нужен корпус простой формы — то ищется сначала корпус, а под него делается плата и всё остальное. Если надо выпендриться — то литьё под давлением, вакуумная формовка, литьё алюминия или фрезеровка. Вопрос серии и цены.
Закупка комплектующих у проверенных поставщиков. Налетал несколько раз на поддельные микроконтроллеры, АЦП и прочее.
Проектирование схемотехники и разводку силовой части надо доверять специалистам, а то плату можно так развести, что питание будет несъедобным.
Удалённое тестирование — ЖОПА.
После пайки деталей, как в печке, так и после ручного монтажа ВСЕГДА проверяется плата на предмет короткого замыкания в цепях питания. Остальное — зависит от платы. Платы с БГА проверяются программными тестами, а в случае работы в экстремальных условиях — проверка ведётся в климатической камере во всё температурном диапазоне плюс механические воздействия.
При количестве проверяемых кабелей более 100, делается проверочный стенд со светодиодами. Делали в конторе большой проверочный стенд для проверки «косы» из проводов количеством под 50 и с разъёмами больше 30 штук. Все разъёмы косы втыкались в стенд и жмакалась кнопка. Стенд гонял сигналы по программе и проверял их наличие и отсутствие. У каждого разъёма рядом была мнемосхема, каждый пин разъёма был представлен двухцветным светодиодом. Если распайка была неправильной, то загорались красные светодиоды. Унутре стенда была простая ПЛИСка (просто надо было быстро сговнякать) с кучей ног и прошитым алгоритмом.
Ну и тестирование конечно. Часто с натурным механизмом или с аппаратными эмуляторами.
Как-то так.
Сам занимался разработкой приборов от и до. Проблема номер раз — хороший корпус. Если не надо выпендриваться и нужен корпус простой формы — то ищется сначала корпус, а под него делается плата и всё остальное. Если надо выпендриться — то литьё под давлением, вакуумная формовка, литьё алюминия или фрезеровка. Вопрос серии и цены.
Закупка комплектующих у проверенных поставщиков. Налетал несколько раз на поддельные микроконтроллеры, АЦП и прочее.
Проектирование схемотехники и разводку силовой части надо доверять специалистам, а то плату можно так развести, что питание будет несъедобным.
Удалённое тестирование — ЖОПА.
После пайки деталей, как в печке, так и после ручного монтажа ВСЕГДА проверяется плата на предмет короткого замыкания в цепях питания. Остальное — зависит от платы. Платы с БГА проверяются программными тестами, а в случае работы в экстремальных условиях — проверка ведётся в климатической камере во всё температурном диапазоне плюс механические воздействия.
При количестве проверяемых кабелей более 100, делается проверочный стенд со светодиодами. Делали в конторе большой проверочный стенд для проверки «косы» из проводов количеством под 50 и с разъёмами больше 30 штук. Все разъёмы косы втыкались в стенд и жмакалась кнопка. Стенд гонял сигналы по программе и проверял их наличие и отсутствие. У каждого разъёма рядом была мнемосхема, каждый пин разъёма был представлен двухцветным светодиодом. Если распайка была неправильной, то загорались красные светодиоды. Унутре стенда была простая ПЛИСка (просто надо было быстро сговнякать) с кучей ног и прошитым алгоритмом.
Ну и тестирование конечно. Часто с натурным механизмом или с аппаратными эмуляторами.
Как-то так.
Как все это знакомо. Уже на трех предприятиях занимался вводом в серийное производство с тестированием. Создание автоматизированных средств тестирования очень важный этап, который позволяет сократить расходы очень сильно. Например последнее изделие вручную калибруется и поверяется примерно за 100 часов, а автоматически за 3,5.
Всегда приятно наблюдать за работой ребят из ThridPin.
Всегда приятно наблюдать за работой ребят из ThridPin.
Спасибо за тёплые слова!
Давайте сотрудничать по стендам
Давайте сотрудничать по стендам
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
> Оказалось, что так бывает только когда владелец аппарата экономит на сырье. У тех, кто не пожадничал, вкус получается не хуже, чем из хорошей офисной кофе-машины
Кофе из любой кофе-машины дрянь. Даже из такой хорошей как офисная. Исключительно в турке и никак иначе.
Кофе из любой кофе-машины дрянь. Даже из такой хорошей как офисная. Исключительно в турке и никак иначе.
А где почитать про само устройство? На сайте даже размеров и цены не нашел.
Отличная статья!
Всегда интересно читать живые статьи с реальными примерами проблем и какими путями шли при их решении.
Пара вопросов:
— Почему решили формовать ноги сквозных светодиодов вместо готовых угловых SMD?
— Возможно, Гидра должна подсказывать номер провода в жгуте и род проблемы (КЗ/обрыв)?
— Возможно пресловутый дроссель по питанию (да и должен быть внутри каждого устройства? Кто ж знает, что за БП стоит внутри аппарата.
— Отлавливаются ли ошибки монтажа после окончательной сборки? Например, платы и кабель в порядке, а при сборке сместили разъём на один пин.
Всегда интересно читать живые статьи с реальными примерами проблем и какими путями шли при их решении.
Пара вопросов:
— Почему решили формовать ноги сквозных светодиодов вместо готовых угловых SMD?
— Возможно, Гидра должна подсказывать номер провода в жгуте и род проблемы (КЗ/обрыв)?
— Возможно пресловутый дроссель по питанию (да и должен быть внутри каждого устройства? Кто ж знает, что за БП стоит внутри аппарата.
— Отлавливаются ли ошибки монтажа после окончательной сборки? Например, платы и кабель в порядке, а при сборке сместили разъём на один пин.
Спасибо!
- Посчитали что дешевле формовать светодиод с линзой чем брать световоды и угловые SMD светодиоды.
- Задача отсеять незначительный брак, я не уверен что такая функция нужна(производство никогда не просило), хотя мы по USB и можем отдавать эту информацию.
- В эксплуатации такой проблемы нет, подключение происходит один раз (а не тысячи, как в стенде)
- Печатный узел тестируется после окончательной сборки(после тестов пайки нет). На этапе сборки плата кладётся в корпус, наклеиваются этикетки. Перепутать там сложно.
Ужасный совковый дизайн и компоновка самой платы. Сразу видно не современную дешевку что б денег подгрести имхо.
Глаз закровоточил…
Вот бы вы еще фотографии своего производства выложили, а не чужого. Не красиво тырить у других.
Вот бы вы еще фотографии своего производства выложили, а не чужого. Не красиво тырить у других.
Порадовали знакомые виды на производство.
Спасибо за информацию по опыту, с нуля до готового изделия — дорогого стоит.
ИМХО, на фото производство StarLine (не реклама).
По корпусу немного удивился: количество готовых изделий достаточно высокое от массы производителей не только Китая. Я бы в первую очередь готовые искал.
ИМХО, на фото производство StarLine (не реклама).
По корпусу немного удивился: количество готовых изделий достаточно высокое от массы производителей не только Китая. Я бы в первую очередь готовые искал.
Зарегистрируйтесь на Хабре, чтобы оставить комментарий
Серийное производство электроники в России. Как мы делали телеметрию