Комментарии 233
1,2 ляма рублей, и на выходе техпроцесс, позволяющий запаять атмегу?
Самое сложное в изготовлении этих плат - надёжная и быстрая металлизация переходных отверстий. Каким станком и способом будут изготовлены платы - уже не так важно, если много отверстий. Если много, то проще уже на фабрике заказывать, даже если это ещё прототип.
Полностью согласен. Иногда перемычки между слоями паяешь в несколько раз дольше, чем компоненты.
Если мало, то тоже на резоните или подобных конторах. Паять быстро они не умеют, а вот изготавливать за день два научились неплохо.
Даже если каждую неделю делать новую плату и то станок не окупится раньше чем окончательно выйдет из строя. А ведь для него нужен специалист, которые его обслуживает и настраивает плюс уникальные расходники!
В лучшие времена у меня бывало, что станок не останавливался. А так пару раз в день включал стабильно. Первый шпиндель заклинило через два года примерно. Заменили на новый, 350тр стоил. Второй раз через год выработались направляющие по z. А новую башку уже не купить.
Фишка протомата в том, что он оптимизирован под печатные платы. Если не экономить на фрезах и не использовать сильно заезженные, то можно делать зазоры 150мкм. Еще один плюс, это отсутствие необходимости в дополнительной обработке герберов печатной платы, софт протомата все делает автоматически. Файл загрузил, в диалоговом режиме пару флажков и кнопок нажал, считай плата готова. Дома конечно так заморачиваться имеет целесообразность. Но на работе, если честно, я не готов на такое.
Что там такое оптимизировано ? Современные ЧПУ фрезеры дают вполне достаточную точность, проблемы могут быть только на осень больших платах. Впрочем компоненты очень большими не бывают.
Больше гемора с кривым текстолитом и необходимостью его ощупывать. Ну и без маски грустнее чем с нею.
В целом непонятно зачем все это "на потоке" при наличии типографии выдающей отличные фотошаблоны что-то за около 60руб за А4. Это дома, если надо раз в полгода, с фоторезистом итп не разбежаться, а на производстве...
Зы. Скорее всего лазерным маркером можно испарять медь с небольших плат вообще без заморочек. Но сверлить понадобится отдельно скорее всего.
Самое очевидное- это совмещение двух сторон. Ну очень грустно делать односторонние платы с перемычками. И если проводники примерно 0,2мм и отверстия хотя бы 0,6мм, даже небольшое вращение заготовки или сдвиг , сделает сборку невозможной. LPKF с этим хорошо справляется. А приличный ЧПУ на сколько дешевле будет?
Решается простым способом - штифтами
Что именно под микросхемами?
Делать кустарные пистоны из проволоки под SMD микросхемами. Под DIP для них место есть.
Под soic вполне пара штук влезает питание развести, например. Но вообще, если на плате больше сотни виа, стоит сильно подумать, не заказать ли у китайцев и подождать
Когда я делаю себе плату, у меня есть 2 режима: для завода и для ЛУТа. Часто, дешевле и быстрее сделать прототип ЛУТом, а потом уже с правками развести под завод. Но иногда никак ЛУТом не отпротипировать, вот тогда сразу в режиме завода, по нормам завода и сразу в целевой корпус. Так что тут всё относительно.
Про металлизацию наткнулся на видео, там же на канале есть ещё одно
Это хрень.
чуть меньше десяти лет уже на радиокоте есть огромная ветка про металлизацию. И на палладии, и на золоте/серебре, и прямая металлизация гипофосфитным комплексом. На выбор. Проще всего, конечно, золото/серебро попробовать.
https://radiokot.ru/forum/viewtopic.php?f=8&t=2647
А про гипофосфитный комплекс лучше на we.easyelectroics.ru почитать автор - evsi
Для прототипов - делаю плату на ЧПУ и травлю в хлорном железе под фоторезистом. Спокойно получаю 0.25/0.25мм дорожка/зазор. Использую струйный принтер для фотошаблона и "5W" УФ фонарь на более-менее честные 365нм (вообще, жрёт он как раз эти 4-5W от заряженного аккумулятора). Отверстия на ЧПУ 0.3мм, ободок 0.35мм (диаметр пятака - 1мм, сверло 0.3мм) сводятся вообще без проблем. После пропаиваются проволочными перемычками.
Мне тоже фоторезист нравится, в свое время много плат им изготовил. Начинал спреем пользоваться. Когда появилась возможность покупать плёночный, счастью не было предела! Проявлял ДРЛкой на 400Вт с разбитой внешней колбой. Время экспонирования не более 15 секунд сантиметров с 30. Светить надо было в сварочной маске, чтоб глаза не сжечь))) Но на хлорное железо санипедем станция криво смотрит.
Только что случайно отклонил хороший комментарий, если не сложно, повторите пожалуйста! В мобильной версии кнопка "отклонить" находится на том же месте, что и "ответить", сослепу так сразу и не заметить. К сожалению, второй раз так ошибаюсь.
Тут как раз статья была про UI и как делать не следует...
Ну реально, такое решение по размещению кнопок "ОТветИТЬ" и "ОТклонИТЬ" на одном и том же месте - это как минимум странное решение. Или я придираюсь?
(И вот так я узнал, что на хабре теперь можно отклонять и прикреплять комментарии.)
Когда-то в 2002 году закупали мы Китайский станок для быстрого изготовления прототипов. переходные отверстия пытались делать химическим способом, как правило заканчивалось это тем, что перепаивали через раз.
Получается надо истратить большое количество килобаксов на узкоспециализированное устройство. Как результат сделать можно простой прототип двухсторонних плат по 3 классу точности в лучшем случае! При этом эксклюзивные и очень дорогие расходники, сложная настройка и сам агрегат рано или поздно потребует ремонта и уж точно профилактики.
Китай далеко, но вроде как резонит ещё не закрыли. Они делают такие прототипы за один день. Да если вы со стороны, то ещё день а то и больше потратите на обработку. Но если купили такой станок, то профи. Тогда ваши заказы будут уходить в производство с постаплатой. Если вы в Московском регионе то имеете шанс получить лично плату через день после заказа, через два курьерской службой.
Если вы, или ваша организация имеет сколь нибудь грамотных специалистов, то сделать ошибку в простой двухслойной плате им будет сложно даже с большого бодуна.
Но даже если это и так, на двухслойке это исправляется в процессе настройки с помощью паяльника и скальпеля за10 минут.
Я не вижу ни малейшего коммерческого смысла в подобном изделии!
Ну разве что изготовление прототипов для суперзакрытого "почтового ящика" главным секретом которого является то, что они до сих пор используют в своих изделиях двусторонние платы по второму классу точности.
Не то чтобы я занимаюсь разработкой каких-то умопомрачительных по сложности вещей, но последний раз двустороннюю плату трассировал 5 лет - это были датчики, объединявшиеся в кольцо. Остальное четырёхслойки, изредка шести. Одна плата была восьмислойная. Вот статистика за 6 лет.
В некоторых организациях по причине бюрократической волокиты нет ни какой возможности оперативно оплачивать заказ печатных плат. Как мы только не старались, но... надо получить счет, потом получить согласование на оплату от фин. куратора, запланировать денежные средства. Только потом, когда соберется некоторое количество заявок, под них выделяется субсидия, и происходит оплата. В общем, в лучшем случае мы получали печатные платы через месяц. И хранить банку с хлорным железом где-нибудь в шкафу со швабрами, начальство тоже не одобряло. Наша лаборатория носила экспериментальный характер, и прототипов мы делали достаточно много. В таком формате оказалось проще купить LPKF, чем решить вопрос с оперативным выделением финансов.
Ну теперь всё понял. Остаётся только посочувствовать.
Мне приходилось сотрудничать даже с такими организациями, где разработчики могли сделать заказ на огромный прайс любой лабуды, но лишь раз в год. Самая тяжёлая ситуация наблюдается в госконторах, особенно тех, которые занимаются тем, что "Щит Родины" куют.
К сожалению, сегодня всё чаще подобное происходит даже в небольших и не государственных, внедряющих за огромные деньги "прогрессивные" системы управления и осуществления документооборота.
В рекламе рассказывают как они облегчают контроль, но по сути зачастую разводят невообразимую бюрократию и в итоге всё более значительное время сотрудники тратят на разного рода отчёты, составление документов и ожидание реакции на них.
Особенно плохо бюрократия сочетается с разработкой. Ваш пример показателен - бюрократы создают трудности, а потом организация тратит большое количество времени и денег на их мужественное преодоление...
Я не так давно сменил место работы. И как раз попал на те священные даты, когда заявку на год надо формировать. Ну и естественно я ни чего не успел в заказ отправить. Чувствую, что еще долго мне предстоит ходить к коллегам с протянутой рукой.
В моей практике приходилось покупать мелочёвку на собственные деньги. Потом это компенсировалось тем, что часть "большого заказа" оказывалась дома у "спонсоров".
В нынешних условиях не все можно купить за свои кровные. Или ценник конский, или попросиу не достать. У меня уже комод набит детальем, хранить больше негде. Хоть на радио рынок иди
Сто процентов согласен.
Сейчас для прототипов подбираю свои запасы с прошлых проектов, иной раз даже залежавшиеся демоборды или прошлые прототипы в дело идут уже!
Благо накопилось микроконтроллеров от Cortex0 до двухъядерных семёрок предостаточно
У меня нуклео на f7 десятка два валяется под кроватью, но приткнуть пока некуда. Я в основном на мелких чипах работаю.
Два десятка демобордов? Ничего себе!!!
У меня пара разных и то считаю много.
Брал поиграться с двумя ядрами, но не пошло. Геморой начинается буквально с корректной настройкой питания. Примеры не под CUBE IDE c HAL написаны и малополезны.
Порог входа очень высок, а клиентов, которым это нужно ну очень мало.
В моей практике приходилось покупать мелочёвку на собственные деньги.
Мелочевка — фигня. Это даже классика, я бы сказал.
У нас как-то начальник КБ железо купил за свои деньги. Реально листы сталюги 2х3.
1) Пользовался LPKF более 7 лет - штука хорошая для быстрого прототипирования плат.
2) Про детские болезни упоминали, расскажу про взрослые болячки- по прошествии определенного времени невозможно было оставить автоматическую фрезеровку из-за того что станок начал ломать фрезы при их замене, причиной скорее всего стал износ резино-технических изделий.
3) Да и стоимость прототипов можно снизить если фрезы использовать по несколько жизненных циклов и периодически их подтачивать, но при этом она все равно остается высокой.
Я первый раз укатал башку за 2 года его эксплуатации. Заклинило патрон. Он вот так очередной раз попытался сменить инструмент, так фрезу извлечь и не получилось. Сервисный инженер приехал, тоже не смог извлечь. Новая голова уже была другой ревизии. Но на ней через год по оси Z валы выработались на столько, что при подъеме голову подклинивало, и он начал фрезы прям по печатной плате ломать.
Во время работы приходилось сидеть у станка и держать его рукой за крушку, чтоб в случае очередного глюка быстро открыть крышку, и он ушел в защиту. Еще он умудрялся фрезу в калибровочную линейку втыкать. Периодически не выключал пылесос, и при смене инструмента фрезы улетали в пылеуловитель. Магазин ломал регулярно. Куча проблем была.
Я заметил, что большинство проблем случалось, если корпус станка разогревался примерно до 27 градусов.
Там что, ещё и "магические" фрезы ?
Средняя цена обычных фрез для pcb что-то около доллара...
Мне на глаза однажды попался концепт, где плата вышивалась тонкой медной проволокой на полотне синтетической ткани.
Такого я не встречал даже в упоминаниях. На что люди готовы идти, чтоб руки в хлорном железе не марать!
Ну это концепт. Сейчас с этим играются стартапы - типа умная одежда, даже умную кожу пытаются делать - типа давай мы тебе плату прямо на руке напечатаем(типа татуировки с компонентами присобаченными) - датчик или идентификатор личности.
Может тогда проще по радио такие датчики объединять?
А как подключать датчики к радиомодулю, а как подводить к ним питание?
На каждый датчик по радиомодулю, делов-то. Датчики в принципе, если не часто опрашиваются, то от cr-ки могут и пару лет отработать. Для шмотки то больше и не надо. Ну не разворачивать же целую материнскую плату на всю спину пиджака?
Как только не извращаются разработчики. Я думал, что ПАФОС это предел технологических чудес. Но тут занятно придумано.
Я видел СВЧ платы, это какая-то магия. Всё по другому. Из проводников делают резисторы и конденсаторы, трансформаторы и прочее. Кароче полностью незнакомая тема.
Делали дальномер на 11-13 ГГц. Особенно прикольные фильтры там - грЫбочки напоминают...
Резисторы всё же не делают...
Да, точно. Резисторы из проводников - это тема шунтов. В СВЧ по выше сопротивления.
Сегодня в руки попались конденсаторы на 0,5пкФ в чип корпусах...
Наверняка каждый радиолюбитель сталкивался с необходимостью самостоятельно изготавливать печатную плату, ведь не всегда целесообразно оплачивать и ждать заказ из Китая.
Совершенно верно. В большинстве случаев целесообразней заказать платы в России, от одного рабочего дня и от 4500 руб. Йопля с фрезерным станком, лужением, нанесением маски и т.д. не стоит этих денег. Если конечно это не является для вас хобби само по себе.
И да, стоимость LPKF далеко не для каждого радиолюбителя.
До моей деревни платы из резонита приходили всегда от недели. Это с логистикой связано, транспортные до нас не быстро добираются.
Всяко быстрее чем из Китая, дней на 30 как минимум.
Мы одно время заморачивались с фрезерованием плат (у нас Roland MDX-40A), но трудозатраты связанные с этим процессом просто ни в какое сравнение не идут со стоимостью плат в Резоните. При этом заводского качества в кустарных условиях все равно не достичь, плата получается непрезентабельная, мне стыдно показывать такое заказчику, пусть даже со словами "ну вы понимаете, это же прототип". Так, что не вижу ни малейшего смысла заниматься изготовлением плат самостоятельно, кроме как "развлечь себя любимого".
Мы их ни кому и не показывали. Использовали для отладки некоторых критичных каскадов там, где не посчитаешь на калькуляторе. Или если новую микруху потестить. Но если честно, то конечно больше развлекались. Почему бы и нет, если он стоит в лаборатории?! За свои кровные я бы конечно не рекомендовал покупать!
Когда-то я на хабре писал, что с резонитом всё ок. Так вот сейчас всё не ок. Мне теперь боязно им серийку отдавать, если они ровно по документации не способны прототипы сделать.
У нас пока все ровно. Косяки изредко бывают, но всё исправляют без лишних вопросов. Платы у нас бывают весьма тяжелые - 10 слоев, 75мкм проводник. Сроки на тяжелые заказы удлинились с начала СВО и ценник вырос, но это обьективная реальность.
Я, честно говоря, несколько удивлен тому факту, что Резонит вообще работает до сих пор - у них 100% импортного и очень навороченного оборудования работающего от 100% импортных материалах, как они справляются!? У других людей станки немецкие сыпятся - деталей не достать.
А давно эти нововведения пошли? Я последний раз у них заказывал в начале весны.
Попробуйте. Мне как-то помогло с Кучерявым, но я просто учился в МИЭТ на параллельных потоках и являлся одним из первых заказчиков, было шапочное знакомство...
Довели они меня с доставкой до белого каления. В трёх проектах умудрялись изготовленные платы отправлять не туда когда новый личный кабинет делали...
Думаю просто часть персонала уволилась и где-то вне рф. А новых набрать и обучить не так быстро. Вот и вся проблема
Может быть конечно у резонита и бывали просветления, но я постоянно с касяками сталкивался. Лет 15 наверное у них заказываю, и регулярно касяки идут. Причём даже электроконтроль не помогает. Не так давно плата попалась с непротравленной перемычкой между проводниками, через маску только под микроскопом увидели.
Хотя, чему я удивляюсь, если на мои платы шелк сделали из слоя сборки, который был в ODB++ выгрузке.
Да, была бумажка с фио электроконтролера.
Это же резонит, что там требовать, сделали как-то и на том спасибо)))
Каждый раз как они косячат, требую переделать. Пока что отказали только в одном случае, да и то потому, что ни один документ не регламентирует "матовость" паяльной маски, а мне нужна была именно черная матовая, а получилась матовая с глянцевыми пятнами.
Маску у них лучше зелёную брать.
Там где можно, заказываю зеленую. С ней и проблемы монтажа легче выявлять. Но есть некоторые платы, которые пользователь может увидеть. И вот там как раз важна эстетика.
Чёрная плата не лучший вид имеет, как мне кажется. Тогда уж что-то по ярче. А ещё лучше, чтоб заказчик нос в платы не совал!
Лет 10 назад были действительно проблемы. Но последние годы качество возросло. У меня в основном четырёхслойки идут. Последний заказ был перед началом эпохи СВО правда.
паять прототипы стал сам, после того как загнули цены на монтаж далеко не самых сложных плат выше десяточки за штуку и делали вместо обещанных двух недель 2 месяца почти.
Купил бушный принтер трафаретный за 15 штук, соорудил нижний подогрев из китайских керамических нагревателей, а сверху феном довожу до кондиции. Дешево, сердито и главное быстро!
А что если вырезать лазером? Станок такой же, только будет удалять фольгу с помощью лазера. И работать будет побыстрее.
У LPKF есть лазерный станок для гравировки печатных плат. Один раз с ним сталкивался. То еще удовольствие. Много возни с настройками. Текстолит постоянно подгорает. Качество нестабильное очень. И все таки вопрос цены.
У радиолюбителей появилась технология на мелком гравере жечь лазером краску вместо фоторезиста, потом травить и смывать остатки краски.
Товарищ так делает. Качество не лучше утюга.
Это если обычным планшетным жечь. Я жег на сканаторном, это повеселей.
Там тоже профессиональная установка для маркировки. Штрихкоды на металл наносить можно.
Маркиратор скорее всего именно сканаторный. Тогда не очень понятно почему не лучше утюга. Ширина луча сканатора порядка 3 соток, разрешение - меньше сотки. Теоретически принтер 1200 дпи выдает разрешение 5 соток, но это же еще переносить надо.
Под лазер надо текстолит красить. Краска должна держаться хорошо. Потом сам текстолит нормальный должен быть. И травить тоже нужно аккуратно. Для узких дорожек фольга тонкая должна быть. Много факторов
Это да. Я пользовался даже не краской, каким-то спекаемым тонером для лазерной маркировки, соответственно, не сжигал краску из пробелов, а закреплял на дорожках. Хорошо получилось, но, емнип, краска дорогая как хрен знает что.
Так может сразу попробовать тонер для лазерных принтеров?
Пробовал, не получилось. А тут - стояла баночка, купленная еще хрен знает когда, не помню уже названия, помню что производитель утверждал что ихней краской маркируют чуть ли не космические ракеты. Намазывается на деталь шпателем, после маркировки - стираешь неспекшееся, пригорает намертво, толщина слоя очень равномерная, линии - тонкие. Если надо, могу посмотреть название.
А если попробовать на меди создать некоторый потенциал, чтоб тонер как в принтере прилип?
Раньше встречались проекты по переделке струйных принтеров и прямой печати защитного рисунка перманентными красками. Но у самого руки так и не дошли попробовать, хотя уже даже и модель подобрал, которая может на компакт дисках печатать.
А если попробовать на меди создать некоторый потенциал, чтоб тонер как в принтере прилип?
Так можно дойти до прямого осаждения меди на текстолит электроэрозионным станком) Так, кстати, тоже иногда делают, но непонятно зачем.
На минуточку – как создать поверхностные заряды на металлической проводящей поверхности???
В "лихие 90-е" покрывали плату лаком и царапали до фольги дешёвой фрезой-пером (советским фрезерным станком для печатных плат). Так как стеклотекстолит не резали, то инструмент был практически "вечным". Потом травили в хлорном железе.
Интересно, как сделана автоматическая смена инструмента на этом ЧПУ. по сути, это самая интересная его особенность - все остальное можно сделать сильно дешевле, на порядок как минимум.
Там уже все так оптимизировано немецкими инженерами, что удешевлять некуда больше. Смена инструмента просто сделана. Магазин просто из листового металла вырезан на лазере видимо. Т.е. для фрез подпружиненные захваты. А патрон на шпинделе цанговый. Отдельный привод цангу затягивает и все
Ого. Совместить "удешевлять больше некуда" с прайсом в 20к баксов - это надо уметь)
получается, изготовить самостоятельно подобный станок может быть дешевле, чем купить готовый, даже с учетом затраченного времени.
По большому счету в их станке нет ни чего сверхъестественного. НО! Основная фишка в софте. Такого софта открытого нет. Свой писать устанешь на один раз. Да и оптимизировать типовой ЧПУ под такие задачи тоже на один раз нет смысла. Все равно тонкости там определенные присутствуют. По этому, чем занимать своих инженеров на это дело, проще один раз купить.
Это да. Но если на продажу - уже интереснее: предложить рынку станок чуть хуже, но в 10-20 раз дешевле. Я потому и интересуюсь механизмом автосмены инструмента. Буду очень признателен, если выложите фото или видео, на которых его хорошо видно :)
А можете чуть подробнее что там за тонкости? По картинке судя, максимум 2 инструмента по контуру...
Инструментов может быть до двух десятков, чтоб под разные платы не дёргать каждый раз. Обычно на плате всреднем три типа отверстий, вот уже три сверла. Ещё контур платы, это отдельная фреза. Потом контур меди порезать, это минимум одна фреза. Итого 5. А если медь снимать с пробельных место, то ещё 2. И так далее. Чем сложнее плата, тем больше инструментов.
А, ну да, я отверстия не учел, видимо потому что ЛУТ как альтернатива рассматривался, а в нем отверстий нет.
В моем понимании чтобы получить что на картинке, надо 2 инструмента и 4 траектории: контур меди - конической с плоской пяткой по контуру, ей же офсет на дочистку в узких местах, съем пробелов какой-нибудь трешкой, ей же - крепежные отверстия и вырез. В каком-нибудь ПМ это минута работы, ну может две.
Что можно волшебного в софте нарисовать, чтобы он заставлял переплатить 700+ тысяч за станок?
Отсутствие конкуренции наверное. И штучность предложения. Больше оправдания такой цене не вижу.
Ээээ... да не, я спрашиваю что заставляет клиента покупать за такие деньги. Что там в софте волшебного?
Две кнопки в диалоговом режиме нажал, и больше ничего делать не нужно. После подготовки под mach3 это кажется магией.
Две кнопки в диалоговом режиме нажал, и больше ничего делать не нужно.
Распознало все отверстия, построило несколько траекторий?
После подготовки под mach3 это кажется магией.
Возможно, Вы просто не умеете их готовить. В чем делали под мач?
Я в арткам готовил. Но опять же, мне плата нужна, а не вникать в процесс фрезеровки. Фрезы подбирать, скорость подачи и вращения и прочие тонкости.
Фрезы подбирать, скорость подачи и вращения и прочие тонкости.
Это разовая забава, потом все по шаблону фигачится.
Такого софта открытого нет.
Наверное про FlatCAM Вы забыли. Открытое ПО на котором платы о двух сторонах с маской и паяльной пастой делаются.
ПО практически не обновляется, так как обновлять там уже нечего.
Все равно без бубна не обойтись. К станку адаптировать надо. Потом сам станок настроить и прочее.
Это делается 1 раз. Последние 3 года использования этой связки мы только меняли пару раз шпиндели и 1 раз направляющие подшипники.
Сколько времени на этот один раз надо потратить? У меня иногда на решение основных задач времени не хватает. А тут ещё надо осваивать квалификацию фрезеровщика. Реально проще с начальства денег трухануть.
Время первичной настройки параметров - примерно час. Изучение ПО по докам - зависит от умений. У меня ушло пара вечеров (да и найти, хоть и не много, но есть) обучающие видео можно.
Ну денег да... с начальства .. А потом прототип как золотом покрытый стоит...
Цена прототипа как из золотой фольги. Но мы станок покупали, когда он ещё более менее вменяемо стоил.
И кстати, судя по статистике продаж мы не одни такие. Протоматов в России прилично было продано.
Я же не говорю, что Вы что-то не так сделали. :) Я говорю, что станок даже половины этих денег не стоит (маркетинг). Мы их периодически собираем (станки для своих нужд под разные размеры столов). Добротный прецизионный на платы 200*200 встанет примерно в 1000-1500 USD. Это уже ну все на хивинах и 0,8кВт шпинделем.
Маркетинг тоже нужное дело. Ребята сами софт пилят, программистов кормить надо. Потом они ещё кучу чего проектируют. Много доработок выпускают. Это все деньги. Потом наши продаваны за доставку тоже свой интерес имеют. Туда же гарантийные риски. Как без этого всего?
Я дал Вам пример открытого ПО. Которое пилило комьюнити. Допилили его до того, что там просто нет ничего, что еще может понадобиться. Я Вас наверное удивлю, но ЧПУ станок 4-х координатный стоит меньше.
Ну давайте честно, у нас наверное половина стоимости добавляется теми, кто их привёз и тут продаёт.
Да. Это и называется спекуляция и тормозит прогресс и развитие внутри страны. Потому, что за 5к евро гораздо больше организаций могли бы купить себе такие станки, чтобы делать прототипирование (хотя мы, как я говорил, собираем сами и это в несколько раз дешевле тех же 5к), в том числе и небольшие.
Так lpkf покупают именно потому, что аналогов практически нет. Из Китая не везут, да софт у них очень специфический. А наши не делают по причине низкого спроса.
Это и называется спекуляция и тормозит прогресс и развитие внутри страны.
Наоборот, спекуляция стимулирует прогресс. Вот мы сейчас узнали, что существует ненулевой спрос на такую железяку, и люди готовы платить полляма-лям за это. Без спекулянтов хрен бы мы до этого догадались - такой штуки в продаже бы просто не было.
Не.. Мы узнали, что гугл видимо избирательно банить пользователей начал. Станков ЧПУ для PCB с автозаменой или без инструмента с десяток при беглом поиске. Эти станки НИЧЕМ не отличаются от любого другого станка ЧПУ. Маркетинг добавил слово PCB и решил покончить с бедностью. Тот же wegstr сделал так еще лет 7 назад. Но как то не срослось и сейчас цена в приделах 3к-4к евро. Вместе с ПО (аналогом Candle с красивыми плюшками) и прочими обучалками.
Судя по видосикам, моторизованная цанга. Если самому повторять - запаришься, покупать готовые - дорого. С бюджетом в лям я бы лучше шпинделей штук 5 поставил, в ряд или каруселью.
@OldFashionedEngineer : а зачем там столько инструментов? Сверла разных диаметров? Часто ли в одном проекте надо столько сверел?
Там шпиндель до 60 тысяч крутится, ставить таких десяток тоже не так просто.
В проекте обычно минимум 3 типа отверстий, это 3 сверла. Контур это 1 или 2 фрезы в зависимости от геометрии контура. Фольгу снять с пробельных мест ещё две фрезы разного диаметра: грубо и точно. Контур по меди резать: тоже грубо и точно. Вот уже 9 инструментов.
Это ещё не много. Бывает и больше десятка разных отверстий на самой ПП, и нередко.
Я по минимуму беру. Но при разработке ПП всетаки желательно количество отверстий минимизировать.
Зависит от назначения платы. Если какая-нибудь силовуха то набегает много.
Так оптимизировать отверстия до нескольких размеров и где-то просто припоя по больше залить
Часто это не получается из-за расстояния между отверстиями и желанием в это расстояние ещё дорожки уложить...
Простите, если лапы у деталей настолько крупные, что надо под них отдельно отверстия делать, там же наверное и мощности ощутимые? Крупные лапы обычно это силовые разъёмы, реле и прочее подобное? Какие тогда там дорожки миллиметровать?
Там шпиндель до 60 тысяч крутится, ставить таких десяток тоже не так просто.
Ну на сверлах-то наверное поменьше, можно и таким обойтись.
Контур и поверхность - чем фрезы отличаются? Зачем грубый проход при съеме?
Контур конусом режет. Снимает плоская фреза. В узких местах маленький диаметр. На больших площадях большим диаметром. Иначе было бы долго.
Контур конусом режет.
я думал контур это вырезка платы. Ее логично наверное прямой делать.
В узких местах маленький диаметр. На больших площадях большим диаметром. Иначе было бы долго.
Что есть долго для прототипирования? Мы делаем штучное изделие, какая разница - будет оно делаться 5 минут или 30?
Наоборот, крайне редко когда плата бывает прямая. Там то батарейка внутри, то крепёж, то сам корпус со сложной геометрией. 5 или 30 есть разница, рабочий день то всего 8 часов.
Наоборот, крайне редко когда плата бывает прямая
я имел ввиду что фреза для вырезки платы прямая должна быть.
5 или 30 есть разница, рабочий день то всего 8 часов.
В моем понимании в день больше 4 прототипов вряд ли надо. Но я не разработчик электроники, у меня прототипирование плат раз в год, го когда попадается - за десятки минут делаю. Правда у меня станочек подороже и потяжелей.
Тут же как процесс идёт. Что-то проектируешь, платку накидал, и вот надо её нарезать и собрать по быстрому. Может быть несколько повторов совсем небольших плат. А может быт финальная отладка, и плата дециметр или больше. А там резаться может и час и больше.
Если Вы платы делаете раз в год, зачем тогда было со станком заморачиваться?
Я дома ЧПУ собрал, раз его настроил, отладка и... больше не включал ни разу. Просто было интересно ЧПУ собрать.
del
Можно, если краску подобрать. Но все равно травить надо, а это может стать проблемой.
Можно еще сделать засветку как в фотополимерном 3д-принтере: наносится фоторезист и засвечивается сразу вся плата, потом незасвеченное смыть (или наоборот) и протравить.
это может стать проблемой.
Что так? Перекись и лимонка травят довольно чисто и безопасно, это с ХЖ надо быть очень аккуратным.
На работе кто потом будет объяснять сан инспектору, что лимонка безобидная?
Я одно время проектировал ибп для светодиодных ламп. Наша фирма где-то кого-то обошла на тендере. И нас по заказу так взгрели проверками, что контору обанкротили. Я без работы остался. А фирму несколько лет восстанавливали. А приехала труд инспекция и СЭС.
Можно и не гасить: известковых отложений в трубах поубавится немного...
Если фоторезист, то проще наносить на всю, а засвечивать выборочно. По времени получится так на так, но медленнее, чем полное нанесение+полное засвечивание.
Понятно, что засвечивать выборочно. Я о том, что в фотополимернике засвечивается сразу весь рисунок, а не по частям: как по фотошаблону, только не надо печатать сам шаблон.
Точно видел на Youtube, как народ в 3D принтер маркер ставит, и таким образом на текстолите дорожки рисуют.
Есть проект HLDI - https://radiokot.ru/forum/viewtopic.php?f=8&t=119089 засветка фоторезиста лазером.
Я купил для этих целей CNC 3018 Pro на Али. Делаю двухсторонние платы с дорожкой/зазором до 0.2мм. И отверстия до 0.4мм для запайки переходных отверстий проволочкой. Ещё фрезер очень удобен тем, что можно сразу вырезать плату по контуру и сделать фигурные отверстия. Хочу ещё сделать подкружиненный держатель для фрезы для снятия паяльной маски.
Интересно, для Вас интереснее получить печатную плату, или сам процесс её изготовления? Я как-то собирал фрезер, но когда собрал, понял, что мне фрезер не нужен. Просто было интересно его своими руками собрать. В итоге сделал пару тестовый пусков, убедился в работоспособности, и больше не включал его ни разу.
Вот, у меня есть CNC 3018 Pro, но в базе у него нет ни концевых детекторов, ни измерителя высоты поверхности платы, без которого фрезеровать нормально не получится. Соответственно, вопрос: что доделывали? А дорожку/зазор 0.2 мм: что за фрезы используете? Гравёром? Как часто ломаются?
Для плат можно и pogo-pin зажать в цанге (а можно и фрезой на малой скорости тыкать), но для 3D-принтеров есть измерители высоты поверхности, не требующие эл. контакта с поверхностью. Не пробовали их использовать? Как вторую сторону совмещаете? (При нормальном измерителе высоты можно на уровне G-кода вычислять поправку сдвига и, как минимум, выдавать ошибку при излишнем повороте.)
Концевики не сильно нужны, у меня нету.
Измерение высоты (построение профиля) делается щупом, контакт которого есть в базе. В плате подключается один контакт, к фрезе другой и делаются измерения.
Использую микрофрезы и граверы, которые были в комплекте. Микрофрезами получше, т.к. можно точно выдерживать ширину реза. За всё время сломал два гравера и одну фрезу, когда забывал подключить щуп к шпинделю. Да и то, это было по началу, сейчас с опытом стал внимательней.
Доделки: заменил обычные линейные подшипники на разрезные, добавил пластиковые ходовые гайки с поджимом. На этом всё. С доработками стало меньше люфров и вибраций, и алюминий стал точить качественней.
Измерение высоты (построение профиля) делается щупом, контакт которого есть в базе. В плате подключается один контакт, к фрезе другой и делаются измерения.
То, что контакт есть — в курсе (собственно, из текста комментария-вопроса это понятно), но вот использовать в качестве щупа фрезу я побоялся: какую скорость снижения используете?
и алюминий стал точить качественней.
А что режете из алюминия? На каких скоростях какими фрезами? Станок, как бы, не предназначен для этого. (Впрочем, я сам прикупил фрезу для сего, но ещё не испытывал.) Цангу не пробовали менять для использования миллиметровых фрез?
У вас точно Pro? А то там есть вариант с алюминиевой рамой и более мощным шпинделем раза в два дороже.
Скорость снижения во время измерения не знаю, в candle она не настраивается. При подключенном не сломал ни одну фрезу.
Алюминий фрезерую корпусной, марку не знаю. Скорость подачи и заглубление небольшие, много он не тянет, но цифры не помню.
На счёт Pro я действительно ошибся, у меня Max с алюминиевой рамой. Но он таки не в два раза дороже.
Я гайку на винтовой передаче сразу делал из капролона, она самозатягивается при сработке и люфтов не даёт.
Если это «профессиональные» решения, то я лучше утюгом – платы получатся намного лучше. Даже битумным лаком и азотной кислотой делал платы лучше чем этот аддитивный принтер.
С принтером согласен. Лучше утюг, чем так долбаться с печатью за такие деньги.
Ну подумаешь – утюг! Если использовать правильную терминологию, всё выглядит вполне профессионально. Например: «В процессе используется лазерный полиграфический агрегат, специальная инженерная пленка и полуавтоматический термотрансферный пресс».
Все упирается в использование химии, ни везде можно травить.
Везде можно. Просто надо использовать правильные реактивы и работать внимательно. Ну, изготовление печатных плат, это химическое производство. Всякие заместители являются ущербными. Кроме как вакуумное напыление металла… Может быть.
Все упирается в использование химии
Вы же полы моете химией, и ничего не упирается? Возьмите средство для смывки бетона (это соляная кислота), и перекись водорода (дезинфицирующее средство). В случае проверки объясните, что смывали бетон, и дезинфицировали помещение от ковида.
К сожалению, в институте я был в вашем положении, когда бухгалтерии чтобы оплатить плату надо собрать десяток подписей по всем корпусам. Приходилось изголяться с кустарщиной или платить из своего кармана. Брррр.
Да, печатные платы всегда были и остаются узким местом в прототипировании электроники. В детстве только не знал с этим проблем, пока на МП39б объёмным монтажом собирал мультивибраторы.
Иногда выручают макетки с сеткой отверстий с металлизацией и шагом 2.54 мм. Корпуса типа QFN/TQFP ставить перевёрнутыми, распаивать тонким 0.03 мм2 МГТФ или лужёнкой 0.2 мм. При некоторой ловкости рук можно довольно сложные схемы прототипировать. Но конечно "резонит" - палочка-выручалочка...
Есть же макетные платы под tqfp, можно ими пользоваться.
Как правило не оказывались у меня под руками в нужный момент.
Вот все как обычно и сводится к тому, что под рукой оказалось
Это реалии разработчика электроники у нас в стране: зачастую приходится ставить не то что оптимально а то что можно купить здесь и сейчас. И со временем это будет нарастать, судя по происходящему вокруг...
Ну а ещё часто бывает такое что пришла идея и хочется попробовать а не ждать даже следующего дня когда привезут нужную деталь.
По части лазерной резки мы тоже пробовали потом плюнули, основная проблема либо уголь(а он неплохо проводит) либо оседают пары меди что тоже дает замыкания. Самое лучшее качество дает резка ножом (до 0,03 мм!!!) но станок взлетает в цене в космос, и нож живет от силы 10 метров, нужна непрерывная заточка ножа а это тот еще механизм.
Кстати, лучшая фреза — это твердосплавная центровка, а шпиндель нужен плавающий по вертикали и механизм поддержания вылета инструмента, мы делали просто лапку из твердой стали
На протомате вокруг фрезы латунный чашка, он ей текстолит поджимает к столу, и по сути ей глубину реза регулирует. На первых версиях там была пластиковая вставка, она стиралась о медь очень быстро. Потом они просто латунь оставили.
Металлизация переходных отверстий достаточно сложный процесс. Химия, гальваника и прочие выкрутасы.
Вообще грустно и отчасти забавно читать комментарии многих людей здесь. Вот так вот выходит, что в 2022 году, огромная куча технологий, полеты на орбиту и дальше, а радиолюбительская практика осталась практически неизменной с момента открытия ЛУТа. А хорошие люди в хороших компаниях должны тонуть в бюрократических проволочках вместо того, что бы делом заниматься. Так посмотришь, вариантов не много: либо иди в Китай, либо в Резонит либо за 🍋 покупай станок с бонусом в виде интимных приключений. Либо утюг. Пока всюду лезут со своим AR/VR, голосовыми помощниками и нейросетями для домашней радиолюбительской практики нет не одного доступного, быстрого и безглючного инструмента. А если что и есть, работает либо с кучей ограничений либо существует в виде чего-то, что по значимости чуть-чуть больше игрушки которую забросишь через месяцок-другой и возьмёшь утюг.
Совершенно не понятна затея с покупкой ЧПУ станка за таки деньги ради смены фрез. Все остальное доступно хорошо настроенному китайцу 1610 или 3018. (1 фото, покрытие - жидкое олово)
А про паяльную пасту и опять же китайский лазер вообще никто не в курсе? (2 фото)
Весь комплекс имеет стоимость около 400 USD.
Про глюкавость протомата - аж до слез. Был s103, обожал вылетать на середине платы. А автор идеи с заклепками должен гореть в аду
Односторонние платки фрезерую вот на этом станке. Быстро и просто. Могу сделать практически любую плату, под самый мелкий шаг ножек. Понятно что делал этот станок не под платы, а под цветмет. Но кто мешает мне делать на нем платы!. Двухстронние заказываю в Китае.
А как Вы решаете вопрос с точностью элементов рисунка печатной платы?
Что значит с точностью? Развел плату, герберы загрузил в станок и вуаля, плата готова. Ну еще просверлить и обрезать по контуру.
Точность - допуск на размеры элементов токопроводящего рисунка. Если ширина проводников или расстояние между ними близки к 150мкм, то излишнее заглубление или недостаточное заглубление фрезы может значительно эти размеры исказить.
Я пользуюсь стеклотекстолитом толщиной 50мкм, фрезерую на глубину 0,06мм гравером 20 градусов. По этим параметрам можете посчитать на сколько уменьшится ширина дорожки. Меня это уменьшение не смущает.
Вот под такой разъем смог отфрезеровать, и это меня вполне устраивает, мельче мне не надо.
На сколько такой фрезу хватает? Я давно еще пробовал фрезеровать на ЧПУ, фрезы с острой режущей кромкой сильно горели по текстолиту и ломались частенько
Я фрезерую 20-и градусной фрезой, кромка 0,2. Хватает надолго, я не засекал. Но они еще дешевые - 10шт 300р. Раньше фоторезистом делал, теперь ни за что не вернусь к этому способу.
Текстолит практически не захватывается, фрезеруется исключительно медь. Перед фрезеровкой сканирую поверхность с шагом 5мм.
Протомату сканирования поверхности очень нехватает.
Я использую PlanetCNC, он даже гербер напрямую жует и сверловку. Без сканирования плату не отфрезеровать нормально.
Что за станок? Из Алиэкспресс?
Не с Алиэкспресс. Разработан мною, под мои нужды. Достаточно жесткий, чтобы легко обрабатывать цветмет. Был у меня аналогичный из китая, он по жесткости меня не устраивал, металл максимум по 0,1 мм за проход. Поэтому и решился на изготовление своего. Весит он раза в 2 больше китайского. На картинке уже с новым столом, в 2 раза толще того, что на фотке. Скоро мне его сделают.
Для печатных плат даже крутовато! На что ставите? С такой массой наверное бетонная плита нужна
Ну не для плат я его делал, мне нужен был для обработки алюминия и латуни. Платы это побочка, почему бы не делать, если станок на это способен. Просто для плат я бы купил дешевую дрыгалку, по моему 3018 называется. А этот полноценный станок для моих хоббийных дел. На фотке видно, стоит на полу, у меня мастерская на лоджии, но там токарный и 3D принтер. И так я обнаглел, жена только периодически что-то пытается говорить. Спасает то, что квартира большая, а живем вдвоем.
Профессиональные методы прототипирования печатных плат. Распечатать на принтере или фрезеровать, ни слова про утюг