3D-принтеры

Все мы давно привыкли к 3D-печати. Чаще всего модель печатается обособленно, сама по себе. Иногда — на куске ткани.

Мне же пришла идея: что, если попробовать напечатать что-нибудь прямо на футболке? На сколько это реально, какие затруднения могут возникнуть?

Я провела несколько экспериментов и хочу поделиться полученным опытом.

Сегодня хочу рассказать об одном интересном процессе изготовления нестандартного изделия – безэховой волноводной камеры. На первой встрече с заказчиком выяснилось главное требование — сроки. Зарубежные исполнители нестандартных узлов, к которым обратился заказчик, указывали от полугода до восьми месяцев. В процессе общения с заказчиком постепенно вырисовывалась концепция изделия: определили внешний вид, в трех вариантах, в зависимости от технологии изготовления. Было проведено, так сказать, маркетинговое исследование по размещению заказов по деталям и узлам изделия. Сразу определилась основная проблема: заводы и небольшие фирмы, принципиально не отказываясь от единичного изделия, сам процесс затягивали до смешного. То есть, уже на стадии согласования частностей, мы понимали, что и здесь, в России, история потянет на месяцы. Объяснять этот известный факт, думаю, не надо, многие сталкивались. Нам же хотелось сдать готовое изделие уже летом. Поэтому решили, как это ни парадоксально звучит, применить пластики и технологию аддитивного производства.

Противоречие в том, что камера должна обеспечивать требуемую по ТЗ токопроводимость. Опять же, инженеры, например, принципиально отказывались браться за эту разработку (попросту сказать: думать на эту тему). Они не говорили мне в лицо, что я дилетант и несу чушь, нет. Они терпеливо обьясняли: «подобные вещи должны быть металлическими. Подобные изделия могут сделать только на паре номерных заводов в Москве и Московской области. И вообще, «оборудования в стране нет, оснастки нет, и кругом ходят идиоты»». В целом, такой была психологическая обстановка, в рамках которой мы взялись изготовить из пластмассы токопроводную камеру с шестым классом по шероховатости внутренних полостей.

По рабочим эскизам заказчика мы изготовили чертежи и 3D-модель. Размеры в чертежах согласовали по телефону и с помощью электронной почты. Это заняло три дня (чертежи были неполные). Подумали, подумали, да и запустили в печать изделие: посмотреть было очень любопытно, что же за штука будет. Печатали часть на Ultimaker 2 и половину на Пикассо (Российский изготовитель 3D-принтеров).

Бэрри Уилмор изготовил на 3D-принтере торцовый гаечный ключ

На борту Международной космической станции на 3D-принтере был распечатан гаечный ключ с трещоткой. Это не первая проба 3D-печати, зато наконец-то от Zero-G есть практическая польза. Обычно от запроса инструмента для МКС до прибытия его на космическом грузовике могут пройти месяцы, но здесь его изготовили на месте в течении нескольких десятков минут.

3D-принтер Zero-G был доставлен на МКС 22 сентября в числе двух тонн полезного груза беспилотного космического аппарата SpaceX Dragon. Первый предмет напечатали 24 ноября. Это была пробная модель просто для теста работы принтера — маленькая панель с названием компании-изготовителя устройства Made In Space и логотипом НАСА.

На Хабре регулярно публикуются новости, статьи и обзоры 3D принтеров. Пока что у большинства моделей, доступных для покупки есть те либо иные недостатки. Это может быть сложность настройки, дороговизна, шум, непрактичность, некачественная печать или все это вместе.

В последнее время начали появляться недорогие принтеры, из серии «для всех». Эти устройства уже настроены, заниматься сборкой и настройкой 3 дня после покупки принтера не нужно. Сегодня, кстати, на Indiegogo была запущена кампания по сбору средств на запуск в производство весьма недорогого и симпатичного на вид 3D принтера: MOD-t.

Всего за несколько часов кампания уже привлекла более 180 тысяч долларов США (на момент написания материала), а до конца сборов еще 36 дней. Сейчас еще доступно спец-предложение за 199 долларов, а в самом начале была и возможность оформить предзаказ всего за 149 долларов США. Вообще же такие устройства планируется продавать по 249 долларов.

Инженеры из Гарварда и Иллинойского университета в Урбане-Шампейне сумели изготовить литий-ионные аккумуляторы толщиной менее 1 миллиметра. Катоды из литированного фосфата железа LiFePO₄ (LFP) и аноды из титаната лития Li₄Ti₅O₁₂ (LTO) печатаются слоями на 3D-принтере.

Похоже на то, что объединеие живой материи и электроники становится повседневностью — сейчас уже никого не удивишь новостью о бионическом протезе или очередном исследовании в этой сфере. Тем не менее, новость о том, что в Принстонском университете создали ухо (причем это не кусок пластика, а биомасса), способное воспринимать радиоволны, все же достаточно интересна. При этом ухо напечатали на более-менее стандартном 3D принтере, который способен использовать различные материалы при работе (включая гидрогель с высоким содержанием стволовых клеток, трансформирующихся позже в хрящевую ткань).

Построить свой собственный реактивный двигатель — хороший способ испытать свои инженерные навыки. Гэрри Гамильтон — учитель и 3D-печатник из Новой Зеландии разработал и создал на 3D-принтере крутой реактивный двигатель — модель, демонстрирующую процессы происходящие в настоящем турбореактивном двигателе.

Всем привет! 16 июня, в нашем московском офисе пройдет очередной DIY-митап! Прошлый ивент состоялся аж в далеком феврале, настало самое время достать из гаража свои изобретения, стряхнуть с них пыль и рассказать всем!

Приглашаем присоединиться в качестве докладчиков на DIY-митап. Для того чтобы заявить свою тему, необходимо заполнить форму. Далее, с помощью общего голосования мы определим наших выступающих, а остальные доклады можно будет рассказать в следующий раз.

Детали пистолета Liberator

10 июля 2018 года произошло историческое событие: после пятилетнего разбирательства завершился судебный процесс между Министерством юстиции США и правозащитной организацией Second Amendment Foundation, которая выступала от имени известного энтузиаста за свободу печати оружия Коди Уилсона и его компании Defense Distributed, распространявшей файлы для 3D-печати пистолетов и винтовок через интернет, в том числе знаменитого «Освободителя» (Liberator) — первого в мире пистолета, полностью напечатанного на 3D-принтере.

Правозащитникам удалось отстоять свободу слова и право свободной публикации файлов в интернете.

Привет всем!

Недавно я в очередной раз закупался пластиком и решил на пробу взять катушку деревянного пластика. Из знаменитой троицы “Бронза-резина-дерево” я пока пользовался только FilaFlex’ом и остался доволен. Что я получил в результате работы с древесным пластиком? Насколько он капризен? Об этом — дальше!

Тот самый Liberator

Довольно давно на Хабре публиковался пост об американском проекте — пистолете «Liberator», который можно распечатать на 3D принтере. Вскоре после распространения информации о проекте появились и другие, аналогичные. Но вскоре многие штаты США приняли поправки к закону об оружии, которые прикрыли легальную возможность печати пистолетов и другого огнестрельного оружия (правда, в большинстве своем это касается только оружия вообще без металлических частей, что делает невозможным обнаружение таких объектов металлоискателями в аэропортах и других общественных местах).

Тем не менее, отголоски основного проекта живут, и, конечно, далеко не все разработчики подобных проектов громогласно о них заявляют. Правда, есть и исключения из правил: 28-летний Yoshitomo Imura создал 2 пистолета, распечатав их на 3D принтере, и распространил информацию по Сети, выложив видео. Вскоре ему об этом пришлось пожалеть.

Бум последних 5-7 лет – это различные виды 3D печати: будь то печать необходимых предметов в домашних условиях, печать человеческих органов или даже целых домов. Но что, если требуется напечатать конкретный материал, да ещё и в микромасштабах?

Создатели называют свой принтер «первым настоящим потребительским 3D-принтером». Он поставляется в готовом виде — не надо ничего собирать, настраивать, калибровать. Принтер весит всего 1 килограмм и представляет собой куб со стороной 185 мм. Сочетание простоты, дешевизны и компактности оказалось настолько удачным, что кампания достигла первоначальной цели в 50 000 долларов всего за 11 минут. 3D-принтер Micro стал одним из самых быстрорастущих проектов на Кикстартере за всю его историю — ему удалось собрать миллион долларов за 25 часов.

Месяц назад журналист издания Forbes наглядно продемонстрировал (не)надёжность биометрической защиты в устройствах потребительского класса. Для теста он заказал гипсовую 3D-копию своей головы, после чего попытался с помощью этой модели разблокировать смартфоны пяти моделей: LG G7 ThinQ, Samsung S9, Samsung Note 8, OnePlus 6 и iPhone X.

Гипсовой копии оказалось достаточно для снятия блокировки четырёх из пяти протестированных моделей. Хотя iPhone не поддался на обманку (он сканирует в ИК-диапазоне), но эксперимент показал, что распознавание лиц — не самый надёжный метод защиты конфиденциальной информации. В общем, как и многие другие методы биометрии.

3D-печать всем хороша, но есть одно “но” — это занятие для терпеливых. А что, если вы сможете быстро тиражировать однажды напечатанную модель многократно?

Сегодня мы рассказываем про Mayku FormBox — настольный вакуумный формовщик, который поможет выпускать небольшие тиражи ваших 3D-принтов значительно быстрее.

Снова пришла осень. А вместе с ней пришли серое небо, дождливая погода и осенняя хандра. В такую погоду хочется разжечь камин, забраться с ногами на кресло, укутаться в теплый плед и, неспешно попивая горячий чай, послушать какой-нибудь радиоспектакль, как в детстве. Казалось-бы при современном развитии техники с прослушиванием спектаклей или аудиокниг нет никаких проблем — нас окружает множество устройств, способных воспроизводить звук. Это компьютеры, телефоны, mp3-плееры. Но проблема в том, что этот звук отличается от того, который издавали старые радиоточки, приемники или проигрыватели. А значит надо сделать плеер, который будет звучать «как в детстве». И выглядеть соответствующим образом.



Кому интересно, добро пожаловать под кат.

Получилось! На основе расчетов было изменено 2 параметра и печать нейлоном/капроном удалась очень хорошо.

Как вы знаете, я занимаюсь изучением и конструированием головок для hotend – то есть головок FDM 3D-принтеров. Есть такое направление конструирования этих принтеров как RepRap. Суть идеи — конструирование 3Д принтеров, которые могут делать детали для воспроизводства самих себя, что собственно и означает сокращение RepRap.

Так вот, время от времени я посматриваю на reprap.org/wiki/Hotend_theory – статью о теории этих самых головок. Раньше было совсем мало. Теперь больше, но в основном вопросы. Некоторые из них (оба) я закрыл для себя год- полтора назад. Правда возникло много других. Значит мне есть что написать.

Это предварительное сообщение, без формул, расчётов, картинок (картинки есть, но мало) и графиков. Чистая лирика, без формул, одни выводы. Без конкретных советов и схем головок — последний вариант очень даже ничего, но суть в полученном знании. Сейчас я более уверен в своих расчетах и они даже, кажется работают, почему и пишу. На радостях. Кое-что ещё предстоит проверить, особенно это касается Турбулятора. Это штучка, в головке, которая может увеличить производительность головки по жидкому пластику в разы при прочих равных параметрах.

Если вы только открываете бизнес и не имеете опыта в этой области, выбор фрезерного станка ЧПУ может поставить вас в тупик — так велико разнообразие на рынке промышленного инструмента.

Только многолетний опыт и специфические знания позволяют специалистам осуществить выбор станков ЧПУ в соответствии с требованиями предъявляемыми к оборудованию.

Протезы от российского стартапа «Моторика» вовсю используют уже 6 мальчиков и девочек, а сейчас ещё 4 ребёнка готовятся к установке. Трое взрослых используют тяговые протезы, а один — мио-протез.

Впервые о тяговых протезах для детей от стартапа из Томского нанотехнологического центра я упомянул в октябре 2015 года, когда писал обзор форума «Открытые инновации». В декабре 2015 года команда запустила краудфандинговую кампанию на Planeta.ru – чтобы как можно большему числу людей рассказать о возможности сделать красивые и функциональные протезы вместо бесполезных резиновых имитаторов рук.

Команда постоянно ищет новых героев, которым необходим такой протез. Заявку можно оставить на сайте компании или в социальных сетях — Вконтакте и Facebook.

Под катом — немного подробнее о том, как в «Моторике» делают протезы.

Аня и Илья Чех, сооснователь Моторики