Судя по тому что я вижу, у вашего клиента примерно такая же логика нумерации как и у нас. Мы смогли у себя реализовать генерацию номера стандартными средствами по вот такому шаблону: Имя проекта-Группа-подгруппа-номер детали. Для этого при создании (а не при сохранении) детали просто появляется карточка данных, где пользователь указывает группу и подгруппу. Остальное подхватывается автоматически.
Точные формы оптимизации обычно повторяют там, где это действительно оправдано. Там, где масса существенно влияет и парк оборудования позволяет. Но в большинстве случаев все работают как описано выше.
Если мы говорим о чём-то более серьёзном, то для таких целей лучше посмотреть в сторону модельных пластиков. Например, Obomodulan, как самый известный.
Здесь проще пойти в уже давно известную технологию сбора — жатка комбайна. Все ваши методы, как раз и описывают первичные концепции его разработки. Там используется интегральный шнек (это когда правая и левая части имеют разную навивку шнека). Таким образом, где бы не попал объект, он перемещается к центру. Да и регулировать зазор между шнеком и сеткой не нужно, чтобы предотвратить заклинивание механизма. В ваших случаях есть варианты развития такого сценария.
Этим комментарием я не хочу вас обидеть или намекнуть что вы неправы. Скорее хочу вам показать интересные подробности и предложить
узнать что-то новое.
она не подвержена диагональной деформации
Подвержена. Просто у вас нагрузка очень маленькая для такой толщины. Анизотропные материалы, коим является листовой прокат, по определению не могут иметь одинаковую жёсткость во всех направлениях. Именно поэтому он всегда хорошо работает с нагрузками в ребро (до определённой нагрузки для каждой толщины), а вот в плоскость — беда. Сопромат не обманешь. Другое дело, что для вашей нагрузки толщина великовата. Более чем уверен, что это сделано для массивности.
В таких конструкциях основные люфты/перемещения происходят в местах соединений крепёжными элементами. Например где винты проходят сквозь метал и что-то соединяют. Чтобы понять почему, есть замечательный ГОСТ 11284-75.
Вы уж простите. Профессиональная привычка рефлекторно смеяться когда слышатся абстрактные фразы: «добавило очень сильно жёсткости», «стало намного надёжнее», и т. д.
Это высказывание не принимается во внимание и смешит ровно до первого проекта, от результатов которого зависит жизнь людей. Там принцип «тяп-ляп и в производство» не работает. Поверьте. Я знаю о чём говорю. Да и мне казалось, что любой инженер ещё на стадии обучения в институте/университете должен был это усвоить первым уроком.
1. Вся эта красота строится на основании эпюры Design Insight (в SolidWorks это точно так). Так что ничто не мешает построить её и потом ручками оптимизировать деталь под выбранный вами тип производства, либо сделать как говорит ivan01 выше.
2. Как уже сказал товарищ clayman ниже, для того, чтобы формы были нормальные, этой функцией должен пользоваться инженер, а не «рисовальщик». Старайтесь думать что, почему и для чего делаете. Тогда и проблем не будет.
Есть вопрос касательно тестов и объёма выборки. Очень интересно почему ограничились размером в 1%. У нас, например, 1% не показывал наглядную картину происходящего и поэтому сложилась практика в 5%. Если в этом количестве найден брак, то берут ещё 3-5%. Если и в тех брак, то отзыв партии.
Ну и хотелось бы больше инженерии. Естественно если это не попадает под NDA.
Это всё конечно круто, но только в производстве где используют литьё/3D печать. В других местах, где используют механ. обработку, вы услышите от технолога (либо человека который пишет программу обработки) простые слова только для связки нецензурных. Я, например, больше использую Design Insight функцию в одном небезызвестном пакете и смотрю распределение нагрузки. Там видно какие участки можно уменьшить. И дальше, думая как это изготовить за меньшее количество установов и переходов, оптимизирую деталь. Но у меня детали под фрезерование/точение в основном.
Я это всё к чему. Конструктор должен понимать когда ему можно применять эту функцию, а когда нельзя. Всё зависит от бюджета и времени.
Клапаны можно попробовать подобрать в каталоге фирм по автоматизации. Думаю там будут готовые решения для вашего случая. Либо будут упрощённые аналоги.
Сайт DMG намекает: Фрезерование + Лазерная обработка: 5-осевой фрезерный станок компании DECKEL MAHO с жесткой конструкцией monoBLOCK®. Интеграция лазерной головки в шпиндель посредством интерфейса HSK (интегрированный сменный механизм)
А то что он выполняет и токарные функции, так это не удивительно. Теперь и токарные автоматы умеют фрезеровать. Чтобы не быть голословным, то посмотрите возможности к примеру Citizen . В турель ставится инструмент с приводом. Теперь могут вращаться и инструмент и деталь.
И давайте как-то отойдём от «многофункциональный». Есть вполне чёткая классификация.
Я думаю, что вы измените своё мнение относительно простоты изготовления корпуса, когда посмотрите цены на пресс-формы и их изготовление. Если корпус покупной, то вы правы. Но устройство в покупном корпусе не продаст себя само. А если делать устройство не для продаж, то есть ли смысл его делать вообще?
Надо понимать, что один ваш неверный шаг создаст проблем другим, кто идёт после вас в цепочке. Тем же конструкторам корпуса. Оснастку переделай, пресс-формы переделай, инструмент поменяй, и т.д. Для этого и сделаны CAD программы, чтобы заранее находить проблемные моменты и несовпадения интересов.
Так вот я вам расскажу. Особо находчивые умельцы делают проще. Если система блокировки через пластину (система вида мама-папа. Платёжный терминал на кассе, куда вставляется пластиковая карточка, в магазине — очень похожий пример), то эту пластину просто откручивают от двери (изначально она закреплена на двери и перемещается с ней) и оставляют внутри блока. Так цепь всегда замкнута и можно открывать дверь. Даже сервисники ездят с такой пластинкой и ставят её при наладке/запуске. При мне лично так делали.
Магнитные блокировщики не видел чтобы обходили, но наверняка тоже есть способ. Видел вот такую систему. Закрыл дверь, нажал кнопку блокировки, нажал кнопку старта. Если не нажал блокировку, то станок не начнёт обработку. Но если вошёл под учёткой адимистратора, то станку всё равно. Хоть вообще сними дверь. Да я думаю, что найдутся умельцы, которые и такую систему обманут.
А в целом верно. Не сработала блокировка двери — не запустился станок.
Если вдруг кто-то решит воспользоваться такими методами, то вы делаете это на свой страх и риск.
Сложно так однозначно говорить. Тут не ясно. Экологи занижают планку слишком сильно, или концерны не хотят перестраиваться. Я склонен считать, что в крупных концернах решение всё же принимает группа людей, состоящая из представителей каждого отдела. Может я ошибаюсь.
Но вы правы, что маркетологов нужно уметь слушать. Не всегда они говорят полезные вещи.
ГОСТ регламентирует проводить испытания минимум 13 параметров на готовом двигателе.
Запомните. Любое изменение конструкции, которое влияет на характеристики, подразумевает новые испытания. Поэтому если экологи сказали уменьшить выбросы. Конструктора ищут пути решения, а затем эти решения проверяют на опытно-конструкторских испытаниях. И дальше по цепочке.
П.С. Все виды испытаний вы можете легко найти в поисковике.
1. Шаблоны применяют крайне редко. Обычно это выглядит так: Врач по ОПТГ определяет необходимую высоту имплантата -> Сверлится. У разных производителей разные методики. AlphaBio и MIS наносят специальные насечки на свёрла, по которым можно узнать глубину сверления. Другие производители часто кладут в комплект свёрл вот такие стопперы, которые надеваются на сверло и служат ограничителем.
Скрытый текст
2. Интраоральный сканер то хорош, вот только врачи иногда присылают такие сканы с них, что невозможно определить граничную линию т.к. всё залито кровью. А если не видно граничной линии, то и нет смысла печать, т.к. коронку техник не сможет сделать. Но если врач опытный, то это в разы быстрее, чем отливать гипсовую модель. Да и пока печатается модель, в 3Shape (в ней работал) можно моделировать коронку. Очень выручает, когда объём работ больше 6-7 единиц. На обычном сканере нужно ждать модель, желательно сепарированную. Затем сканировать отдельно верхнюю и нижнюю часть, а затем экшн в виде отдельного сканирования каждого зуба, который хотят отреставрировать. После этого Сканируем ещё в прикусе, выравниваем всё. На интраоральном всё немного проще.
3. Что касается ежегодной оплаты, то у 3Shape что-то около тысячи в год за рабочее место. Если память не изменяет. Но поддержка реально моментальная. Функционал и большое кол-во модулей оправдывают цену продления лицензии.
Плюс у вас будет износ, режущего инструмента.
Да. Это проблема. Но есть станки DMG Ultrasonic. Там стоит компенсация износа инструмента. Не до полной потери геометрии, но всё же.
Сумбурненько, но как-то так. Если что-то непонятно, пишите. Попробую растолковать.
То, что вживляется в кость — имплантат (титановый штифт с резьбой).
То, что устанавливается в имплантат — протетические элементы (абатменты, слепочные трансферы, винты фиксирующие, основания для многокомпонентных абатментов, и прочее).
То, что надевается на протетические элементы — реставрация (коронка, колпачок, и т. д.)
Правда есть такие элементы как коронка винтовой фиксации. Она совмещает в себе и протетическую часть, и реставрацию.
Поэтому стоит читать «зубной протез» = протетическая часть + реставрация.
а на замену корней жевательных зубов приходят пластинчатые.
Не совсем правда. Пластиночные имплантаты ставят: 1. В основном при малой толщине альвеолярного отростка челюсти. 2. При необходимости установки рядом нескольких коронок или малых мостовидных протезов.
Вот пример:
Скрытый текст
Как видите, здесь везде стоят обычные винтовые имплантаты (1-7, 1-6, 2-7), потому что нет выраженной (незначительная есть) деградации кости (Н). В 3-ем и 4-ом квадрантах вообще мостовые реставрации. И таких челюстей много. Ещё часто средний имплантат не ставят. Делают просто нависающий промежуток (понтик). Так что не всё так однозначно.
Судя по тому что я вижу, у вашего клиента примерно такая же логика нумерации как и у нас. Мы смогли у себя реализовать генерацию номера стандартными средствами по вот такому шаблону: Имя проекта-Группа-подгруппа-номер детали. Для этого при создании (а не при сохранении) детали просто появляется карточка данных, где пользователь указывает группу и подгруппу. Остальное подхватывается автоматически.
Здесь проще пойти в уже давно известную технологию сбора — жатка комбайна. Все ваши методы, как раз и описывают первичные концепции его разработки. Там используется интегральный шнек (это когда правая и левая части имеют разную навивку шнека). Таким образом, где бы не попал объект, он перемещается к центру. Да и регулировать зазор между шнеком и сеткой не нужно, чтобы предотвратить заклинивание механизма. В ваших случаях есть варианты развития такого сценария.
Подвержена. Просто у вас нагрузка очень маленькая для такой толщины. Анизотропные материалы, коим является листовой прокат, по определению не могут иметь одинаковую жёсткость во всех направлениях. Именно поэтому он всегда хорошо работает с нагрузками в ребро (до определённой нагрузки для каждой толщины), а вот в плоскость — беда. Сопромат не обманешь. Другое дело, что для вашей нагрузки толщина великовата. Более чем уверен, что это сделано для массивности.
В таких конструкциях основные люфты/перемещения происходят в местах соединений крепёжными элементами. Например где винты проходят сквозь метал и что-то соединяют. Чтобы понять почему, есть замечательный ГОСТ 11284-75.
Вы уж простите. Профессиональная привычка рефлекторно смеяться когда слышатся абстрактные фразы: «добавило очень сильно жёсткости», «стало намного надёжнее», и т. д.
2. Как уже сказал товарищ clayman ниже, для того, чтобы формы были нормальные, этой функцией должен пользоваться инженер, а не «рисовальщик». Старайтесь думать что, почему и для чего делаете. Тогда и проблем не будет.
Ну и хотелось бы больше инженерии. Естественно если это не попадает под NDA.
Я это всё к чему. Конструктор должен понимать когда ему можно применять эту функцию, а когда нельзя. Всё зависит от бюджета и времени.
Фрезерование + Лазерная обработка: 5-осевой фрезерный станок компании DECKEL MAHO с жесткой конструкцией monoBLOCK®. Интеграция лазерной головки в шпиндель посредством интерфейса HSK (интегрированный сменный механизм)
А то что он выполняет и токарные функции, так это не удивительно. Теперь и токарные автоматы умеют фрезеровать. Чтобы не быть голословным, то посмотрите возможности к примеру Citizen . В турель ставится инструмент с приводом. Теперь могут вращаться и инструмент и деталь.
И давайте как-то отойдём от «многофункциональный». Есть вполне чёткая классификация.
Надо понимать, что один ваш неверный шаг создаст проблем другим, кто идёт после вас в цепочке. Тем же конструкторам корпуса. Оснастку переделай, пресс-формы переделай, инструмент поменяй, и т.д. Для этого и сделаны CAD программы, чтобы заранее находить проблемные моменты и несовпадения интересов.
Магнитные блокировщики не видел чтобы обходили, но наверняка тоже есть способ. Видел вот такую систему. Закрыл дверь, нажал кнопку блокировки, нажал кнопку старта. Если не нажал блокировку, то станок не начнёт обработку. Но если вошёл под учёткой адимистратора, то станку всё равно. Хоть вообще сними дверь. Да я думаю, что найдутся умельцы, которые и такую систему обманут.
А в целом верно. Не сработала блокировка двери — не запустился станок.
Если вдруг кто-то решит воспользоваться такими методами, то вы делаете это на свой страх и риск.
Но вы правы, что маркетологов нужно уметь слушать. Не всегда они говорят полезные вещи.
Запомните. Любое изменение конструкции, которое влияет на характеристики, подразумевает новые испытания. Поэтому если экологи сказали уменьшить выбросы. Конструктора ищут пути решения, а затем эти решения проверяют на опытно-конструкторских испытаниях. И дальше по цепочке.
П.С. Все виды испытаний вы можете легко найти в поисковике.
2. Интраоральный сканер то хорош, вот только врачи иногда присылают такие сканы с них, что невозможно определить граничную линию т.к. всё залито кровью. А если не видно граничной линии, то и нет смысла печать, т.к. коронку техник не сможет сделать. Но если врач опытный, то это в разы быстрее, чем отливать гипсовую модель. Да и пока печатается модель, в 3Shape (в ней работал) можно моделировать коронку. Очень выручает, когда объём работ больше 6-7 единиц. На обычном сканере нужно ждать модель, желательно сепарированную. Затем сканировать отдельно верхнюю и нижнюю часть, а затем экшн в виде отдельного сканирования каждого зуба, который хотят отреставрировать. После этого Сканируем ещё в прикусе, выравниваем всё. На интраоральном всё немного проще.
3. Что касается ежегодной оплаты, то у 3Shape что-то около тысячи в год за рабочее место. Если память не изменяет. Но поддержка реально моментальная. Функционал и большое кол-во модулей оправдывают цену продления лицензии.
Да. Это проблема. Но есть станки DMG Ultrasonic. Там стоит компенсация износа инструмента. Не до полной потери геометрии, но всё же.
Сумбурненько, но как-то так. Если что-то непонятно, пишите. Попробую растолковать.
То, что устанавливается в имплантат — протетические элементы (абатменты, слепочные трансферы, винты фиксирующие, основания для многокомпонентных абатментов, и прочее).
То, что надевается на протетические элементы — реставрация (коронка, колпачок, и т. д.)
Правда есть такие элементы как коронка винтовой фиксации. Она совмещает в себе и протетическую часть, и реставрацию.
Поэтому стоит читать «зубной протез» = протетическая часть + реставрация.
Не совсем правда. Пластиночные имплантаты ставят: 1. В основном при малой толщине альвеолярного отростка челюсти. 2. При необходимости установки рядом нескольких коронок или малых мостовидных протезов.
Вот пример:
Как видите, здесь везде стоят обычные винтовые имплантаты (1-7, 1-6, 2-7), потому что нет выраженной (незначительная есть) деградации кости (Н). В 3-ем и 4-ом квадрантах вообще мостовые реставрации. И таких челюстей много. Ещё часто средний имплантат не ставят. Делают просто нависающий промежуток (понтик). Так что не всё так однозначно.