Да, штамповка это технологичный вид обработки, но для изготовления этой детали понадобится не один штамп, т.к. за один удар не удастся создать нужную форму, для этого бы пришлось изготавливать бы как минимум три штампа, это могло бы быть оправдано только при очень большой серии. Ну и, приятнее пользоваться деталями, которые были выточены на заказ:)
1. Нет, не знали, но теперь знаем, спасибо за информацию.
2. Да, и не просто думали, но и анодировали корпус в черный цвет:) Анодированное покрытие защищает и от коррозии, и от износа поверхности.
3. Конечно, установочная партия регуляторов изготавливалась на автомате продольного точения, но там была ручная операция по переустановке и выгоднее было поставить ее на двухпиндельную OKUMA.
Сейчас регуляторы изготавливаются на токарном двухшпиндельном станке с ЧПУ OKUMA с приводным инструментом осями Y и С.
Корпус изначально тоже на нем изготавливался — главная особенность корпуса в том, что со стороны носика у него перекрещивающая ось расположенная под углом к основной оси. Корпус обрабатывался сначала с одной стороны в левом шпинделе, затем его необходимо было разместить в специальный цанговый зажим расположенный во втором (правом) шпинделе, который (цанговый зажим) имеет смещенное и развернутое под углом относительно оси вращения гнездо для установки обработанной части корпуса, для того чтобы обработать вторую сторону. Обычным перехватом шпинделя разместить корпус под углом в цанге правого шпинделя нельзя, т.к. ось размещения зажима расположена под углом к оси вращения и смещена. Для этого использовался робот-манипулятор, которым оснащен станок. Однако из-за того, что стенка корпуса очень тонкая и площадь контакта зажима цанги не такая большая и при токарной обработке носика при начальном снятии материала из-за несносности возникают значительные ударные нагрузки и при попадании каких-то, даже незначительных включений заготовка смещалась или выпадала из цангового зажима. Станок естественно оснащен системой автоматического обдува и станцией высокого давления СОЖ. Поэтому пришлось заказывать специальную фасонную фрезу и обрабатывать носик фрезеровкой.
Вот конкретный пример: китайская компания, которая отливает нам амбушюры, не смогла по нашей технологии производить. Пока мы разбирались с альтернативами в Китае, стали организовывать литье амбушюр в своем мейкерспейсе в Перми, чтобы повысить вероятность уложиться в заявленные сроки отправок.
Отладку всего процесса мы проводили на моделировочном силиконе со свинцовым отвердителем, чтобы итерировать быстрее, мы добавляли в 5 раз больше отвердителя. Такие амбушюры не предназначались для серии, потому что они могут вызывать кожные реакции.
Когда мы начали лить амбушюры из пищевого силикона с черным красителем, выяснилось, что на наших пресс-формах из смолы он не застывает.
Мы составили список гипотез, как мы можем сами отливать амбушюры для партии:
Гипотеза: Амбушюры сделать цветные или просто белые
Время на проверку (1:1 день, 2:2-3 дня, 3: неделя, 4: две недели, 5: более двух недель): 2
Сложность (1-легко, 5-очень сложно): 1
Вероятность, что получится отливать массово: 65%
Скор-балл: (6-2)*(6-1)*65% = 13
Так мы оцениваем все гипотезы и начинаем проверить их по убыванию скорингового балла.
У нас нет внешних инвесторов, деньги от фаундеров.
Про команду: по необходимости мы привлекаем специалистов проектно на конкретные задачи. Амбушюры производим в Китае, корпусы в России на стороннем производстве.
Соотношение не определяем. Мы все задачи расставляем по приоритету от 1 до 5. Задач с приоритетом 1 должно быть не более 10%. Задач с приоритетом 2 — не более 20%. Всех остальных — 70%.
Если задача очень важная — находим способы декомпозировать. На нашей практике не было такого, чтобы мы не смогли разбить задачу.
В основе нашего бизнеса – постоянная разработка бизнес-моделей разных продуктов и оценка их потенциального успеха. Мы не концентрируемся только на одной идее, постоянно разрабатываем несколько проектов и оцениваем их потенциальный успех, таким образом диверсифицируем риски
Мы разработали сложную анатомическую амбушюру, которая при верно подобранном положении и размере очень удобна и круто заглушает. Мы заключили контракт на их отливку с китайским подрядчиком, спустя 2 недели подрядчик написал, что такую амбушюру он отлить не сможет — слишком сложная форма. Мы нашли альтернативу, но сроки доставки пострадали.
Чтобы сроки не увеличились драматически, мы пробовали организовать и отладили литье амбушюр в своем мейкерспейсе. Отладку всего процесса мы проводили на моделировочном силиконе со свинцовым отвердителем, чтобы итерировать быстрее, мы добавляли в 5 раз больше отвердителя. Такие амбушюры не предназначались для серии, потому что они могут вызывать кожные реакции и планово утрачивают свои характеристики через 2-4 месяца после отливки.
Когда мы начали лить амбушюры из пищевого силикона, выяснилось, что на наших пресс-формах из смолы он не застывает, разобрались, почему.
Искали варианты до тех пор, пока был шанс успеть сделать задуманное, увеличивая количество рабочих рук и пресс-форм.
В итоге, китайская компания изготовила пресс-формы и сделала тестовые образцы. Тесты прошли успешно, ожидаем отгрузки через полторы недели.
12 человек.
Есть производственно-промышленно-разработческая группа, занимается всем, что связано с «железом», со штуками, с процессами разработки, технарская в общем. В разработке решается вопрос, как будет сделано, точно ли будет сделано, чтобы соответствовало потребностям рынка и т.д. Есть концептолог, инженеры-разработчики, инженер, ответственный за организацию производства, инженеры, которые руками собирают прототипы.
Вторая группа – продуктово-коммерческая. Ребята отвечают за то, чтобы, порождались идеи новых продуктов, и за то, чтобы, идеи, до того как они будут в разработке, протестировались на соответствие рынку. Здесь решается вопрос: делать эту штуку или нет, если делать, то почему и т.д.
В Veer есть регулировка громкостями. Чтобы достаточно повернуть колесико, чтобы снизить или увеличить уровень заглушения, то есть можно настроить комфортный для себя.
1. Нет, не знали, но теперь знаем, спасибо за информацию.
2. Да, и не просто думали, но и анодировали корпус в черный цвет:) Анодированное покрытие защищает и от коррозии, и от износа поверхности.
3. Конечно, установочная партия регуляторов изготавливалась на автомате продольного точения, но там была ручная операция по переустановке и выгоднее было поставить ее на двухпиндельную OKUMA.
Сейчас регуляторы изготавливаются на токарном двухшпиндельном станке с ЧПУ OKUMA с приводным инструментом осями Y и С.
Корпус изначально тоже на нем изготавливался — главная особенность корпуса в том, что со стороны носика у него перекрещивающая ось расположенная под углом к основной оси. Корпус обрабатывался сначала с одной стороны в левом шпинделе, затем его необходимо было разместить в специальный цанговый зажим расположенный во втором (правом) шпинделе, который (цанговый зажим) имеет смещенное и развернутое под углом относительно оси вращения гнездо для установки обработанной части корпуса, для того чтобы обработать вторую сторону. Обычным перехватом шпинделя разместить корпус под углом в цанге правого шпинделя нельзя, т.к. ось размещения зажима расположена под углом к оси вращения и смещена. Для этого использовался робот-манипулятор, которым оснащен станок. Однако из-за того, что стенка корпуса очень тонкая и площадь контакта зажима цанги не такая большая и при токарной обработке носика при начальном снятии материала из-за несносности возникают значительные ударные нагрузки и при попадании каких-то, даже незначительных включений заготовка смещалась или выпадала из цангового зажима. Станок естественно оснащен системой автоматического обдува и станцией высокого давления СОЖ. Поэтому пришлось заказывать специальную фасонную фрезу и обрабатывать носик фрезеровкой.
Спать в наших берушах не очень удобно, металлическое кольцо может мешать. Они лучше подходят для работы, например:)
Отладку всего процесса мы проводили на моделировочном силиконе со свинцовым отвердителем, чтобы итерировать быстрее, мы добавляли в 5 раз больше отвердителя. Такие амбушюры не предназначались для серии, потому что они могут вызывать кожные реакции.
Когда мы начали лить амбушюры из пищевого силикона с черным красителем, выяснилось, что на наших пресс-формах из смолы он не застывает.
Мы составили список гипотез, как мы можем сами отливать амбушюры для партии:
Гипотеза: Амбушюры сделать цветные или просто белые
Время на проверку (1:1 день, 2:2-3 дня, 3: неделя, 4: две недели, 5: более двух недель): 2
Сложность (1-легко, 5-очень сложно): 1
Вероятность, что получится отливать массово: 65%
Скор-балл: (6-2)*(6-1)*65% = 13
Так мы оцениваем все гипотезы и начинаем проверить их по убыванию скорингового балла.
Пока не думали, сфокусировались на проблеме во время бодрствования:)
Пробовали простые пенные беруши?
Про команду: по необходимости мы привлекаем специалистов проектно на конкретные задачи. Амбушюры производим в Китае, корпусы в России на стороннем производстве.
Если задача очень важная — находим способы декомпозировать. На нашей практике не было такого, чтобы мы не смогли разбить задачу.
Чтобы сроки не увеличились драматически, мы пробовали организовать и отладили литье амбушюр в своем мейкерспейсе. Отладку всего процесса мы проводили на моделировочном силиконе со свинцовым отвердителем, чтобы итерировать быстрее, мы добавляли в 5 раз больше отвердителя. Такие амбушюры не предназначались для серии, потому что они могут вызывать кожные реакции и планово утрачивают свои характеристики через 2-4 месяца после отливки.
Когда мы начали лить амбушюры из пищевого силикона, выяснилось, что на наших пресс-формах из смолы он не застывает, разобрались, почему.
Искали варианты до тех пор, пока был шанс успеть сделать задуманное, увеличивая количество рабочих рук и пресс-форм.
В итоге, китайская компания изготовила пресс-формы и сделала тестовые образцы. Тесты прошли успешно, ожидаем отгрузки через полторы недели.
Есть производственно-промышленно-разработческая группа, занимается всем, что связано с «железом», со штуками, с процессами разработки, технарская в общем. В разработке решается вопрос, как будет сделано, точно ли будет сделано, чтобы соответствовало потребностям рынка и т.д. Есть концептолог, инженеры-разработчики, инженер, ответственный за организацию производства, инженеры, которые руками собирают прототипы.
Вторая группа – продуктово-коммерческая. Ребята отвечают за то, чтобы, порождались идеи новых продуктов, и за то, чтобы, идеи, до того как они будут в разработке, протестировались на соответствие рынку. Здесь решается вопрос: делать эту штуку или нет, если делать, то почему и т.д.
www.aliexpress.com/i/4001176644294.html
www.litter-robot.com/litter-robot-3.html
modkat.com/products/modkat-litter-box
www.zooplus.co.uk/shop/cats/cat_litter_litter_boxes/hooded_litter_box/litter_boxes_filter/665023
ikuddle.com
www.catgenie.com