«Сибур-Нефтехим» заработал 160 миллионов рублей на том, что закончил ремонт на восемь суток раньше.

Меняли катализатор в реакторах окисления этилена. Раньше на это уходило 28 суток на каждую линию, и всё это время установка стоит. В этот раз одну линию закрыли за 25 суток, вторую за 23. Установка отработала выигранные сутки и дала лишние 4,5 тысячи тонн продукции.

Опыт этого ремонта не остался на площадке: его разобрали, оформили и передали на другие заводы компании. Несколько лет назад так бы не вышло.

Поговорили с Василием Можаровым. Он отвечает за систему управления знаниями в СИБУРе. Вот что рассказал:

Раньше каждое предприятие хранило информацию у себя и по-своему. Техническая документация лежала в бумажном архиве, отчёты производств в сетевых папках, а презентации проектных команд вообще оставались на локальных дисках у авторов. 

Хуже всего было с передачей опыта: бригада неделю разбиралась со сложной задачей, оформляла отчёт и отправляла его в папку своего производства. Потом похожую задачу решали на соседнем предприятии и начинали с нуля, потому что про этот отчёт не знали.

Сложить документы в одно место оказалось мало

За пару лет мы набрали в базу больше 20 000 страниц. Новые появлялись быстрее, чем мы успевали проверять старые. Документ по названию ещё найдёшь, а решение, о котором не знаешь, уже нет.

Поэтому мы назначили каждому разделу владельца. Он отвечает за актуальность страниц, требует обновлений от авторов и убирает в архив то, что перестало действовать. Он же смотрит, сколько страниц устарело и сколько без владельца. 

Пора вмешиваться, когда появляются дубли или люди жалуются, что ничего не найти.

Разделы мы нарезали по задачам, а не по отделам

Человек идёт в базу за нормативом, чужим опытом или экспертизой. В чьём ведении лежит нужная бумага, он обычно не знает.

По той же логике мы отвели отдельный раздел под обучение работе с самой базой. Поначалу он казался лишним: база и так должна быть понятной. Но с ним новички перестали задавать одни и те же вопросы тем, кто ведёт разделы.

Ждать, что сотрудник сам расскажет о своей практике, не стоит

Заполнить форму о своём решении может любой. Но чаще решение замечают со стороны, поэтому мы встроили базу в регулярные встречи экспертных групп и проектных команд: команда рассказывает, что делала, а коллеги оценивают, применимо ли это на других площадках.

Так разобрали и ремонт с катализатором. Команда «Сибур-Нефтехима» перепланировала работы, привлекла лучшего в стране подрядчика по перегрузке, вывела по 50 человек в каждый реактор, чтобы люди чаще менялись, и поменяла схему охлаждения. 

Всё это оформили как лучшую практику и передали на «Нижнекамскнефтехим» и другие предприятия, где меняют катализатор.

Один реестр мы отдали языковой модели целиком

Выученный урок — это разбор ситуации, которая пошла не по плану. Такие разборы смотрят поштучно: что произошло на этой установке и что сделать, чтобы не повторилось. Похожие истории с других заводов при таком разборе не всплывают.

Поэтому мы выгрузили реестр выученных уроков за всё время, отдали модели одним куском и попросили найти повторы. Она показала, что коррозия трубопроводов идёт из записи в запись. Раньше здесь видели набор отдельных эпизодов, и для экспертов компании это оказалось неожиданным.

Потом так же разобрали запросы на экспертизу. Половина запросов по рискам приходила к одному эксперту, и он стал бутылочным горлышком всей оценки. Процесс экспертизы пересобрали.

На модели работает и поиск: сотрудник спрашивает своими словами и получает ответ со ссылкой на страницу. Но модель не отвечает из головы, сначала она ищет в базе подходящие фрагменты. Значит, качество ответа упирается в то, что в базе лежит.

Владельцев разделов и регламент обновления мы завели задолго до всякого ИИ. Восемь суток на ремонте катализатора выиграли тоже без него.

Подписывайтесь на наш тг‑канал. Он полезен айтишникам, которые хотят понять, что реально происходит в промышленном ИТ.

Установка рассчитана на 90 тонн сырья в час, а прокачать нужно 100. Меняем насос на помощнее, а прироста всё равно нет. Труба за насосом тоже не рассчитана на сотню.

Поговорили с Сергеем Кирясовым, старшим менеджером в Цифровом СИБУРе. Сам он не программист, а пользователь, из тех, для кого этот софт и делают. Вот что рассказал:

Инженер разбирает завод на части и собирает заново на компьютере, не трогая ни одной настоящей трубы. Такую копию называют цифровым двойником. Уровней у него два. Первый похож на авиасимулятор: инженер спрашивает, что будет, если подать вдвое больше сырья или поставить трубу пошире. На втором уровне мы подключаем цифровой двойник к датчикам живого завода, и он сам подкручивает нагрев или давление.

Цифровой двойник показывает, где процесс упрётся в железку

Ошибку с насосом на живом оборудовании оплачивают деньгами и месяцами. В модели инженер видит всю цепочку сразу и находит оба узких места за несколько минут.

Бывает, что производительность нужна прежняя, а состав сырья изменился. Попутный нефтяной газ идёт из скважины вместе с нефтью, и пропорции в нём меняются от года к году. Под новую смесь узкие места оказываются в других точках схемы, и вручную инженер столько вариантов не переберёт.

Дальше по цепочке стоят печи пиролиза. В них газ греют до 800–900 градусов, чтобы разломать большие молекулы на простые, из которых потом делают пластик. Внутри труб постоянно нарастает кокс, твёрдый нагар. Не почистишь вовремя — труба перегреется и прогорит. Двойник заранее считает, когда нагара станет слишком много, и подсказывает момент для чистки. Плановая остановка занимает 3–5 дней вместо четырнадцати, а таких печей по стране около сотни.

Двойник печи второго уровня работает без остановки и пересчитывает под сегодняшние цены, при какой температуре и расходе печь выгоднее. На действующих производствах это даёт около 670 млн рублей в год.

Пиратский софт нельзя подключить к живому заводу

На такие программы в мире тратят около 5 млрд долларов, и 95% российского рынка занимала одна компания — Aspentech. Лицензии мы закупили впрок, но лицензия как абонемент: однажды кончается, и дату мы знаем заранее. Новых не продают, поддержки и обновлений нет.

Можно скачать пиратку, многие так и делают. Но у неё нет ни поддержки, ни развития, и на ней не выучишь инженеров в вузах. А главное, пиратский софт в живое производство никто в здравом уме не пустит.

На «СИБУР-Химпроме» в Перми режим печей пиролиза держал зарубежный Spyro. Когда иностранные компании начали сворачивать работу в России, доступ к лицензии оказался под вопросом. Месяц простоя такой системы стоил бы до 4,5 млн рублей. Замену мы собрали на собственной разработке за 3 месяца

Мы сразу сделали то, до чего зарубежные разработчики не дошли

Точечными заменами отрасль не закроешь. Мы объединились с тремя компаниями из нефтепереработки, газопереработки и производства удобрений и сели писать общую платформу.

Зарубежный софт устроен по-старому: тяжёлая программа на отдельном компьютере. Разработчики годами обещают переписать её на современный лад, но так и не берутся. А мы начинали заново. Платформа работает в браузере, а тяжёлые расчёты идут на сервере.

Осталось доказать, что программа считает правильно. Каждый расчётный модуль прогоняем через десятки тысяч сценариев, включая заведомо кривые, и сверяем с Aspen. На расчёте разделения попутного газа расхождение составляет от нуля до половины процента.

Одну вещь платформа пока не умеет. Это расчёт того, как процесс меняется во времени, а не как он выглядит в устоявшемся режиме. Ядро готово примерно на 90%, опытная эксплуатация начинается в 2026 году.

Лицензии тут даже не главное. Пока студенты в вузах считают на зарубежных программах, они и проектируют потом в чужой логике, с оглядкой на чужие решения. А чтобы выросла своя инженерная школа, нужен свой инструмент.

Подписывайтесь на наш тг-канал. Он полезен айтишникам, которые хотят понять, что реально происходит в промышленном ИТ.

Картонный короб едет от теплицы до магазина один раз. Пластиковый ящик ездит по кругу и в пересчёте на рейс выходит дешевле, но овощи всё равно возят в картоне.

Поговорил со Степаном Грабиновым, бизнес-аналитиком Цифрового СИБУРа. Полгода он с командой разбирался, как устроено производство тепличных помидоров и огурцов и где там можно применять полимеры. Вот что рассказал:

Начали мы с многооборотной тары — пластиковых ящиков, которые ездят по кругу вместо одноразовых картонных. Рынок овощей поделили по выручке и остановились на тепличных томатах и огурцах: бизнес круглогодичный, а первая тройка игроков занимает около 60%. С крупным игроком проще потому, что у него есть бюджет на пилоты.

Контактов в промышленном овощеводстве у нас не было, поэтому звонили вхолодную и писали на общие почты. Один раз попали на пост охраны, и охранник не мог понять, чего мы хотим и при чём тут какие-то ящики. Через несколько недель дозвонились до логиста одного из крупнейших производителей.

Сам производитель ящики по кругу гонять не будет, для этого в схеме есть пулинг-оператор. Он держит парк ящиков, забирает пустую тару у ритейлера, моет, чинит и возвращает производителю, а тот платит за обслуживание вместо покупки картона. 

Отгрузка в картонном коробе в один конец стоит 30–40 рублей, а рейс полимерного ящика в пулинге обходится на 30–40% дешевле.

Провал на предзащите

С этой экономикой мы пошли на предзащиту. Директор дивизиона сказал:

— Молодцы, что вышли на крупного игрока. Но, ребят, гиблое дело, не тем занимаетесь. Ритейлер вам добро не даст. Исследуйте весь процесс, от строительства теплицы до полки в магазине, и принесите гипотезы по каждому этапу.

Переделать подход надо было за месяц.

Почему теплицы стеклянные, а рассада в матах

Сначало хотели предложить поликарбонат. Оказалось, промышленные теплицы во всём мире стеклянные: крупному производителю важен каждый процент урожая, а стекло служит дольше. Поликарбонат — материал для дачника.

Потом хотели заменить маты пластиковыми лоточками. Мат — это плоский кусок субстрата с готовыми отверстиями: привёз, воткнул рассаду, подвёл полив. Лоточек можно использовать много раз, а мат нет, и мы решили, что так выгоднее. Но у производителя под двадцать комплексов, и все они работают на матах. Плюс лоточек надо засыпать субстратом, а это лишняя операция и расходы.

Что нашлось в тендерах

В нейросетях мы ничего толком не нашли, зато процесс восстановили по тендерам предприятия.

В тендере на клипсы, которыми фиксируют кисти и побеги, посекундно расписана норма агронома: сколько штук он должен прикрепить за единицу времени. Если клипса медленнее защёлкивается или выскальзывает, агроном не выполняет норму, а следом и весь участок. Отлить пластиковую клипсу несложно. 

Сделать такую, которая защёлкивается за нужное время и не ломается, — это инженерная задача.

Про плёнку рассказали агрономы: она должна быть антикапельной, иначе конденсат собирается в капли, капля работает как линза и сжигает росток под собой. 

Делали такую только за рубежом, российские аналоги по паспорту проходили, а на практике эффекта не давали. Мы нашли партнёра, его партия сейчас на испытаниях.

Вернулись к ящикам

Механику мы знали с начала, а вот выгоды для ритейлера не видели. У него от оборотной тары одни обязательства: учитывать ящики на складе и отвечать за повреждения и пропажи.

Картон раскисает и мнётся, коробки переворачиваются в фуре, часть помидоров уходит в брак. Пластиковый ящик жёсткий и лучше штабелируется, так что денежный аргумент для сети мы стали искать в снижении потерь. Сейчас идут пилоты: если потери по тоннам снизятся хотя бы на один процентный пункт, для крупной сети это уже заметный эффект.

Сначала мы считали экономику двух участников, производителя и себя. А в цепочке есть ещё пулер и ритейлер, у которого свои операции и потери. Поняли, что вопрос «кого мы забыли в системе» надо было задать с самого начала.

Подписывайтесь на наш тг-канал. Он полезен айтишникам, которые хотят понять, что реально происходит в промышленном ИТ.

Прицепить газоанализатор к дрону мы собирались за вечер. Провозились 3 месяца и поменяли крепление, корпус прибора, протокол связи и сам дрон.

Поговорили с Андреем Лантратом, он руководит робототехникой и беспилотными технологиями в Цифровом СИБУРе. Вот что рассказал:

У «Запсибтрансгаза» больше 3000 км трубопроводов в Сибири, и добраться до многих точек трудно даже летом. Труба лежит прямо на дне в тех местах, где пересекает реку. Каждый подводный участок надо регулярно проверять на утечки.

По трубе идёт ШФЛУ — широкая фракция лёгких углеводородов. Проще представить её как «недобензин»: те же углеводороды, что в топливе, только легче и летучее. Из-за этой лёгкости продукт при утечке не расплывается по реке пятном, как нефть, а выходит из воды и испаряется в воздух. Значит, и ловить его логичнее в воздухе.

Раньше мы фиксировали утечку в воде. Собирали бригаду, гнали вездеход, спускали катер, отбирали пробы в трёх точках и везли их в лабораторию — так проходила почти неделя. Весной идёт ледоход, а осенью лёд встаёт, и полгода трубу этим способом не проверить вообще.

При этом мы мерили не то

Старая методика помогает искать в воде тяжёлые нефтяные фракции. Легкие углеводороды улетучиваются при подготовке пробы, и лаборатория их просто не видит. Это как ловить сбежавшего кота сачком для рыбы: инструмент рабочий, но не под ту добычу.

Все превышения, которые мы находили в воде, давали соседи-нефтяники, их в регионе хватает. А свою ШФЛУ этот анализ не показывал вообще. Поэтому мы взяли газоанализатор с детектором пропана — он ловит как раз те газы, из которых состоит ШФЛУ, — и подняли его в воздух на дроне.

Искали место для газоанализатора

Готового решения не было: производители не рассчитывают, что дрон будет летать с газоанализатором.

Сверху вешать нельзя: там магнитный компас. Газоанализатор, расположенный рядом, сбивает компас, и дрон летит не туда. Снизу тоже нельзя: там сенсоры, которые видят препятствия и помогают дрону садиться. Газоанализатор их закрывает, и дрон либо не видит землю, либо считает, что под ним помеха.

Перебирали разные варианты: вешали прибор то в одну точку, то в другую, поднимали дрон и смотрели, что откажет — компас или сенсоры. Через несколько заходов нашли место, где не мешает ни то ни другое.

На морозе трескался пластик и падал заряд

Крепления мы печатали на 3D-принтере, и обычный пластик зиму не выдержал: в тепле он держал, а на морозе трескался, как дешёвая игрушка, которую оставили на балконе в минус тридцать. А если крепление лопнет над водой, прибор уйдёт на дно. Пришлось искать морозостойкий пластик.

Триста граммов оказались перегрузом

Газоанализатор весит около трёхсот граммов, как полный стакан воды. Первый дрон с такой нагрузкой летал 3 минуты вместо 15-20. Обидно было упереться в грузоподъёмность после всей возни. Взяли аппарат мощнее.

В тайге нет связи, данные отправляли по «рации»

Сотовых вышек в тех местах нет. Обычный переносной газоанализатор пишет данные в память, а нам надо было отдавать показания сразу оператору. Взяли LoRaWAN — это протокол, который работает как рация: связывает передатчик и приёмник напрямую, без вышек и оператора связи. В тайге он достаёт на 2–5 километров, в открытом поле на 15–20.

Оператор берёт приёмник с собой и видит показания на дашборде — открывает его прямо в поле с телефона.

Раньше на проверку одного участка уходил целый день, теперь она занимает около 30 минут. Экспедиция с лодкой больше не нужна: газоанализатор берёт с собой обходчик, который и так идёт по своему участку. Комплекс работает в Нижневартовском управлении, дальше будем ставить его на всю сеть.

Подписывайтесь на наш тг‑канал. Он полезен айтишникам, которые хотят понять, что реально происходит в промышленном ИТ.

Надеемся, мы вас уже убедили, что ИТ — не только бигтех, банки и маркетплейсы. Параллельно существует масштабный, но все еще не настолько популярный для многих пласт — промышленный ИТ, или Heavy Digital. Эта сфера имеет свои отличия: больше физики, железа и процессов, которые нельзя просто «перезапустить».

А пока делимся результатами первого месяца.

Что получилось

●      29 000 уникальных посетителей за месяц

Распределение портретов следующее:

Бигтех-энтузиаст — 43,7%

Самая большая группа.

И неудивительно: тест в первую очередь привлёк айтишников из классической digital-сферы. В своих ответах они чаще выбирали знакомые им ценности и задачи.

Однако сам факт, что они прошли тест и увидели альтернативу, уже показателен. Это может говорить о возникающем вопросе: «А что есть за пределами привычного ИТ?» Предполагаем, что для большинства из них промышленная сфера остаётся пока не выбором, а зоной потенциального интереса — тем, о чём они задумываются, но продолжая работать в привычной сфере.

Промышленный технарь — 33,5%

Это почти треть всех участников — весомая доля.

За этими результатами стоят инженеры, для которых работа с физическим миром — не барьер, а суть задач. Такая цифра подтверждает: Heavy Digital — это уже не узкая ниша, а состоявшееся направление для осознанного развития.

Это значит, что тема промышленного ИТ уже всерьёз конкурирует за внимание наравне с историями из бигтеха.

Бигтех-синьор — 20,7%

Каждый пятый участник — опытный специалист.

Это особенно показательно: синьоры редко тратят время на тесты просто из любопытства. Их вовлечённость говорит о запросе на новый масштаб, где сложность создаётся не только архитектурой, но и законами физического мира.

Для многих из них этот запрос может выглядеть логичным следующим этапом в карьере, а не резкой сменой поля.

Лидеры и инженеры цифровой среды — 2,1%

Небольшая доля. Мы объединили эти две роли, так как обе они в рамках теста дали схожий результат. Это отражает реальность: таких специалистов в ИТ значительно меньше.

Что это значит в целом?

Интерес к промышленному ИТ пробуждается на этапе размышлений, а не в момент решения о переходе. При этом значительная представленность в тесте и «промышленных» специалистов, и опытных синьоров из бигтеха — чёткий сигнал. Heavy Digital уже не узкая тема и превратился в осознанное, весомое направление для работы и роста.