Comments 10
Хотелось бы больше узнать, как реализовано взаимодействие в рамках производственных линий, каким образом формируются данные с них (если не ошибаюсь, то проблема с мультивендорными линиями имеет место быть) и консолидируются, какие сложности возникади?
Есть ли в планах обратное влияние на тех.процесс в результате предиктивной аналитики, какие кейсы используются?
С какими трудностями сталкивались при интеграции с SAP ERP?
Что планируете в рамках развития персонала на местах? Если брать НТМК, то ЕВРАЗТЕХНИКА до сих пор выглядит топорно в плане воркфлоу работы над проектами и программистами.
Отвечу по тем вопросам, с которыми сталкивался сам в рамках направления DS :)
В первую очередь данные технологические агрегирует АСУ ТП, как ни странно, второй уровень консолидации данных, необходимых для конкретного проекта - уже БД самого приложения. Сложности могут возникать на этапе - как передать данные из АСУ ТП в БД приложения, если в АСУ ТП они хранятся в проприетарных форматах Historian хранилищ, на помощь приходят дополнительные коннекторы к таким хранилищам (например, стандартные вендорные, если таковые имеются, или самописные). Также могу быть проблемы с глубиной данных, которую хранит АСУ ТП, например 3-6 месяцев, что сильно усложняет аналитику, в таких случаях приходится начинать с изменения подхода к хранению данных. В консолидации данных в разрабатываемом приложении сложностей нет, сформирован устоявшийся стек/стандарты.
Обратное влияние на технологический процесс по результатам предиктива/решения задачи оптимизации осуществляется почти всегда "через человека", то есть человек получает подсказку и принимает решение по ее использованию (если не говорим про кейсы ОТиПБ, когда, например, необходимо автоматически остановить агрегат при нахождении человека в опасной зоне), потому что системы-подсказчики создаются в помощь человеку, а не на замену, плюс все прекрасно понимают, что машинное обучение в 100% случаев не может отработать идеально и при этом хорошо интерпретироваться. Один из примеров влияния на процесс "через человека" приведен в этой статье, про "Подсказчик по отдаче ферросплавов" планируем сделать отдельную статью.
В рамках проектной работы на проектах Цифровой трансформации используем Agile (дейли, демо, барометры, ретро, в общем "все включено"), незнакомые с этой методологией новые команды проходят обучение. При необходимости в рамках проектов команды могут также обучаться новым инструментам, вплоть до изучения конкретных технологий, которые необходимы для реализации проекта, ничего чересчур топорного или забюрократизированного не было замечено за полтора года работы в ЕвразТехнике ИС :)
Сейчас такие ЗП в АСУ ТП, что я думал, что оттуда все в ИТ сбежали уже )
А по делу - разве может нейронная сеть управлять тех процессом? Насколько знаю, они же не могут применяться, так как их алгоритмы не детерминированы, а только для анализа уже проделанной работы.
Никаких автоматических воздействий на тех процесс пока что не применяем (кроме систем, связанных с ОТиПБ, где критично время отклика), т.к. это довольно рискованное мероприятие, да и требования там совсем другие, если интегрироваться с исполнительными механизмами АСУ ТП... Текущий уровень систем - рекомендации для пользователя, а он уже принимает решение.
Нейронные сети также практически не используются (ну разве что в Computer Vision), потому что довольно сложно интерпретируются, а пользователю важно знать причину той или иной рекомендации/прогноза, потому деревья решений, линейные регрессии и прочие интерпретируемые алгоритмы в связке с SHAP - наше все :)
Сейчас такие ЗП в АСУ ТП, что я думал, что оттуда все в ИТ сбежали уже ) - это точно).
Сам имел дело с АСУ ТП в металлургии, химии, пищевой промышленностях. Сейчас получать данные от АСУ ТП вообще не составляет трудностей. Проблема только в том, что если АСУ ТП использует устаревшее оборудование, но и тут тоже решается при помощи IoT, компьютерное зрение и т.п. БД от АСУ ТП должно быть на ИТ стороне - это важно. А вот насчет нейросетей да и в целом - предиктива - миф. Много пытались - пока человек решает толку не будет, не оправдает себя. Из полученого опыта пришел к выводу, что нужно избавлятся от полуавтоматов и приводить все к полному автому, иначе пользы от этих технологий не будет. А для этого само производство должно быть полностью прозрачным зарегулированным и стандартизированным, но этого не позволят сами производственники, отдать всю кухню на автомат категорически не хотят, не потому что автомат не справится, а потому что прозрачности боятся. Так, что все это классно звучит, но на практике все по другому. Сейчас вообще не проблема управлять заводом со смартфона одним глазом и одним пальцем и даже не управлять, а видеть одно значение - прибыль. Ограничения лишь в головах у владельцев процессов. Подумайте сами - сегодня космический аппарат в космосе может ориентироватся и долететь до другой планеты за несколько лет и приземлится в нужном месте. То заставить работать любой станок самостоятельно без человека - ерунда, но станок нужно перестроить, т.к. все оборудование заточено под человека. Производством давно должны заниматся машины, а не люди, у людей масса проблем более сложных, чем какое-то производство и нужно много людей и усилий, чтобы их решать - например уйти от потребительской модели общества или уйти от экономической модели, когда один богатеет за счет миллионов обнищания других или когда одна страна богатеет за счет разрушения других стран вот это проблема для всех людей, а автоматизация в наше время это просто.
На счет SAP ERP - та еще история)
Безусловно, нельзя недооценивать полезность АСУТП, но и от чрезмерного восхваления я бы тоже воздержался. По первому образованию я инженер-металлург (Электрометаллургия стали и ферросплавов), поэтому техпроцесс производства стали немного знаю.
Для производственника сталь Х18Н10Т согласно марочнику должна содержать 17-19% Cr по массе. Для менеджера - экономиста 17,5%, а лучше 17,1%. Аналогичная тенденция и по никелю, марганцу и титану. Когда на 100-тонном ковше (а не ЧАНе) есть возможность сэкономить пару тонн легирующих - немногие устоят перед соблазном. Не удивлюсь, что для достижения этого значения, приходится брать дополнительно пару проб, чтобы быть точно уверенным, что состав стали на выпуске будет в пределах допустимого. Не исключено также, что благодаря этому продолжительность внепечной обработки несколько вырастет, что снизит эффективность загрузки оборудования.
Надеюсь что эффективность внедренных решений действительно высока, вот только хотелось бы в числах увидеть...
>>оптимизировать расход добавок
т.е. качество упадёт в среднем, но будет приближено к минимально требуемому стандартом?
Техномагия для гиганта: как IT двигает ЕВРАЗ, а ЕВРАЗ качает IT