Привет из конвертерного цеха металлургического комбината! Смотрите, у нас тут есть вот такой суп в ковше, стоящем на сталевозе:
Таких ковшей на 320 тонн стали в цехе 40 штук, и они медленно остывают. Этой стали грустно и одиноко, она подмерзает. Через эти ковши проходит 10 миллионов тонн стали в год, это 14% стали России
На входе в цех у нас жидкий чугун и металлолом, на выходе надо получить сляб — большой слиток стали. Контур системы диспетчеризации «Гефест» начинается с конвертера, где мы продуваем чугун кислородом, таким образом окисляем и удаляем ненужные нам примеси. После конвертера получается «стальной бульон» для супа, в который уже можно добавлять основные ингредиенты, чтобы получались разные марки стали. За смену мы выплавляем несколько заказов, и каждая сталь требует своего рецепта — это разные добавки, разные техпроцессы, разные температуры и разные последовательности действий.
На участке аргонной установки
Раньше графики последовательности действий составлялись в блокноте человеком и были недостаточно оптимизированы. Плюс непредсказуемость: графики с довольно широкими временными границами дают большие потери производительности, а графики с узкими границами — не дают прореагировать на возможную поломку, задержку в процессе или вынужденную остановку.
В общем, мы написали систему, которая не только оптимизирует загрузку этого участка производства, но и регулярно (во время смены) пересчитывает всю логистику ковшей.
Но давайте начну с, собственно, рассказа про то, что же именно оптимизируется в цехе.
Таких ковшей на 320 тонн стали в цехе 40 штук, и они медленно остывают. Этой стали грустно и одиноко, она подмерзает. Через эти ковши проходит 10 миллионов тонн стали в год, это 14% стали России
На входе в цех у нас жидкий чугун и металлолом, на выходе надо получить сляб — большой слиток стали. Контур системы диспетчеризации «Гефест» начинается с конвертера, где мы продуваем чугун кислородом, таким образом окисляем и удаляем ненужные нам примеси. После конвертера получается «стальной бульон» для супа, в который уже можно добавлять основные ингредиенты, чтобы получались разные марки стали. За смену мы выплавляем несколько заказов, и каждая сталь требует своего рецепта — это разные добавки, разные техпроцессы, разные температуры и разные последовательности действий.
На участке аргонной установки
Раньше графики последовательности действий составлялись в блокноте человеком и были недостаточно оптимизированы. Плюс непредсказуемость: графики с довольно широкими временными границами дают большие потери производительности, а графики с узкими границами — не дают прореагировать на возможную поломку, задержку в процессе или вынужденную остановку.
В общем, мы написали систему, которая не только оптимизирует загрузку этого участка производства, но и регулярно (во время смены) пересчитывает всю логистику ковшей.
Но давайте начну с, собственно, рассказа про то, что же именно оптимизируется в цехе.