Тут сложился сразу комплекс причин. Оборудование было достаточно старым, поэтому клиент и так планировал его модернизацию на горизонте одного-двух лет. Выгорела панель управления (контроллер + дисплей), а следом "умер" компрессор. Мы, разумеется, сделали оценку замены элементной базы – привезти и поставить новое оборудование оказалось дешевле, поэтому и было принято решение о полной замене.
Объект находится в зоне резко континентального климата, где годовые перепады температуры могут достигать 100 градусов (от -65 до +35). Организация фрикулинга в таких условиях достаточно сложная задача:
Зимой нужно нагреть воздух на 65 градусов (с -45 до +20). Это требует установки нескольких ступеней калориферов.
Летом – охладить воздух на 15-20 градусов (с +35 до +20) при влажности 85-90%. Это требует установки дополнительных секций для охлаждения и осушения подаваемого в серверную воздуха.
При этом в межсезонье температура в течение суток может колебаться от -20 до +25. То есть нам придется утром нагревать подаваемый воздух, через 4-5 часов - уже охлаждать, а еще через 3-4 - опять нагревать. При это поддерживать необходимый уровень влажности. Как показывает практика, контрольно-измерительные приборы и автоматика не всегда успевает корректно отрабатывать при коротких рабочих циклах, поэтому стоит включить еще и рекуперацию.
В итоге нам фактически потребуется нечто вроде центрального кондиционера. Либо вообще системы, состоящей из чиллера, драйкулера, циркуляционных насосов и промежуточных теплообменников.
Учитывая удаленность объекта и сложность логистики – максимальная отказоустойчивость была одним из важных требований заказчика. Поэтому проект изначально рассчитывался на фреоновых машинах с единым максимально простым рабочим циклом для упрощения эксплуатации и уменьшения расходов в целом.
По второму вопросу: в этом районе работает много промышленных предприятий, регулярно осуществляющих вывоз сырья и завоз оборудования по дорогам, находящимся в ведении заказчика. Для построения правильных маршрутов важно чтобы информация с дорожных объектов была всегда актуальной, отсюда и такие требования к аптайму.
На момент описываемых событий оборудование закупалось не в Азии, а с завода в Европе. Производитель строил логистику поставок в Россию через Москву. Поэтому пришлось везти через всю страну.
Тут сложился сразу комплекс причин. Оборудование было достаточно старым, поэтому клиент и так планировал его модернизацию на горизонте одного-двух лет. Выгорела панель управления (контроллер + дисплей), а следом "умер" компрессор. Мы, разумеется, сделали оценку замены элементной базы – привезти и поставить новое оборудование оказалось дешевле, поэтому и было принято решение о полной замене.
Объект находится в зоне резко континентального климата, где годовые перепады температуры могут достигать 100 градусов (от -65 до +35). Организация фрикулинга в таких условиях достаточно сложная задача:
Зимой нужно нагреть воздух на 65 градусов (с -45 до +20). Это требует установки нескольких ступеней калориферов.
Летом – охладить воздух на 15-20 градусов (с +35 до +20) при влажности 85-90%. Это требует установки дополнительных секций для охлаждения и осушения подаваемого в серверную воздуха.
При этом в межсезонье температура в течение суток может колебаться от -20 до +25. То есть нам придется утром нагревать подаваемый воздух, через 4-5 часов - уже охлаждать, а еще через 3-4 - опять нагревать. При это поддерживать необходимый уровень влажности. Как показывает практика, контрольно-измерительные приборы и автоматика не всегда успевает корректно отрабатывать при коротких рабочих циклах, поэтому стоит включить еще и рекуперацию.
В итоге нам фактически потребуется нечто вроде центрального кондиционера. Либо вообще системы, состоящей из чиллера, драйкулера, циркуляционных насосов и промежуточных теплообменников.
Учитывая удаленность объекта и сложность логистики – максимальная отказоустойчивость была одним из важных требований заказчика. Поэтому проект изначально рассчитывался на фреоновых машинах с единым максимально простым рабочим циклом для упрощения эксплуатации и уменьшения расходов в целом.
По второму вопросу: в этом районе работает много промышленных предприятий, регулярно осуществляющих вывоз сырья и завоз оборудования по дорогам, находящимся в ведении заказчика. Для построения правильных маршрутов важно чтобы информация с дорожных объектов была всегда актуальной, отсюда и такие требования к аптайму.
На момент описываемых событий оборудование закупалось не в Азии, а с завода в Европе. Производитель строил логистику поставок в Россию через Москву. Поэтому пришлось везти через всю страну.
:)
Наша история не о решении сложной технической задачи. Это скорее зарисовка о трудовых буднях