То, что в ковше огнеупорный кирпич и ещё несколько слоев футеровки - это один момент. Второй момент - ковш с плавкой (очищенной от шлака) дальше должен поехать на конвертер. Переливать на УДЧ чугун из одного ковша в другой, оставляя шлак на дне первого ковша - кажется не очень оптимально. Чтобы залить чугун в конвертер ковш поднимает мостовой кран.
Конечно есть, например, низкое качество огнеупоров, но это вопрос к поставщикам материала и потом закупщики разбирают ситуацию. Так же при выполнении технологической операции Обрыв «бороды» возможно смещение верхних рядов футеровки, но сейчас верхние ряды кирпичной кладки заменены на монолитное бетонное кольцо, поэтому такая ситуация сведена к минимуму (практически исключена). Появляются и методы «избавления» от опережающего износа, например, нанесение шоткретбетона поверх изношенной футеровки.
Существует конечно и вероятность того, что огнеупорщик выполнит некачественно свою работу, например, толщина шва огнеупорной кладки допускается не более 1мм, и если, вдруг, что-то пойдет не так, то может произойти проход металла через футеровку. Поэтому персонал высококвалифицированный, имеет сертификаты, постоянно проходит переобучение и сдают экзамены — из 180 вопросов не допускается ни одной ошибки.
В КЦ-2 (конвертерный цех №2) НЛМК рабочий слой дна сталеразливочного бетона как раз выполнен из огнеупорного бетона. Были проведены опытные работы по бетонированию нижней части стены бетоном, а выше огнеупорным кирпичом, но всё же у огнеупорного бетона есть и недостатки. Во-первых, нужно установить опалубку (шаблон), во-вторых, продавить эту массу через подающий рукав на значительное расстояние, огнеупорный бетон, в отличии от строительного, застывает за считанные минуты. Кроме того, в процессе эксплуатации в бетоне образуются трещины, процесс ремонта (перефутеровки) весьма трудоемкий, также тяжело удалить (сломать) отработанный материал из ковша. Хотя возможно на каком-нибудь металлургическом предприятии в России существует такой вариант футеровки. В целом на НЛМК работы по изменению технологий постоянно ведутся.
В КЦ-1 уже делается футеровка из огнеупорного бетона – там немного ковши другие. Стоимость бетонной футеровки сопоставима с кирпичной, поэтому все равно будем дальше смотреть цена/качество.
Вполне вас понимаю, путаница случается. НЛМК – Новолипецкий металлургический комбинат (физически в Липецке находится). Группа НЛМК – более широкое понятие - включает в себя еще несколько заводов на Урале (Виз-сталь и другие), Калуге, Стойленский горно-обогатительный комбинат, где мы добываем и перерабатываем руду (см. предыдущую статью) и ряд других предприятий в России, а также несколько заводов за рубежом: в Европе, США и в Индии.
Помимо стоимости вольфрам очень тяжёлый металл, почти в три раза тяжелее стали. Стальной корпус стальковша весит 44 тонны, а из вольфрама – будет весить порядка 120 тонн, что превышает существующий вес ковша с футеровкой. Если еще в ковш налить металл, то мостовой кран в цехе его просто не понимает. Идея интересная, но для сегодняшних условий производства стали — фантастическая.
Это не говоря о стоимости, если мировое производство вольфрама составляет всего 49—50 тысяч тонн в год.
В этой стадии пока что объединили экономические и технологические процессы эксплуатации ковша — то, что облегчает работу экономистам, закупщикам, руководству, статистикам. Дата и время футеровки учитываются.
Кто делал футеровку — фиксируется на бумаге (юридический документ), за каждым огнеупорщиком остается персональная ответственность за качество выполненной работы (толщина шва в футеровке не более 1мм!).
Основная задача как раз в том, чтоб сравнить, как работают дорогие и условно менее дорогие огнеупоры. Для этого определяется срок эксплуатации (стойкость в плавках), и считаются затраты на одну плавку. В таком случае, цена огнеупоров становится не основным параметром для выбора поставщика. Важно сколько стоит одна плавка. Если условно дешевые огнеупоры служат меньше плавок, чем дорогие, у них стоимость плавки становится высокой. Соответственно, нет смысла их закупать.
Вот как раз на дашбодах, которые мы опубликовала выше в комментариях, видно, что главный показатель стоимость плавки в зависимости от того, какой материал использовали.
Через каждые несколько плавок делаем лазерное сканирование для выявления остаточной толщины футеровки. Прикрепляю картинки, где видно, в каком месте какая толщина. Минимальна остаточная толщины рабочего слоя (верхнего) футеровки около 80мм, при меньшей толщине выводим из эксплуатации, может произойти прогар ковша (в сталеразливочном ковше 320!т металла). Но визуальный осмотр после каждой плавки тоже никто не отменял. У мастера глаз наметан. Если вдруг есть понимание незначительного размыва шва между огнеупорами, мастер может дополнительно просканировать. На лазере ковш раскладывается в плоскости и все сразу видно. Тогда это будет опережающий износ, к счастью так очень редко бывает.
Коллеги, спасибо за мнения. Оцените и интерфейс дашбордов для более верхнеуровневых отчетов. Что касается основного сервиса, да это SAP, и для всех наших 25 пользователей в цехе очень привычно – мы тестировали.
От готовых слябов для контроля качества отрезают темплеты (слой металла) для контроля внутренних трещин и т.д. «Переобувка» футеровки, конечно планируется, исходя из постепенного износа.
Футеровка не разрушается кусками, а как бы «растворяется» постепенно. У металла плотность около 7г на см3, а у огнеупоров максимально до 4х, т.е. плотность меньше, и если бы куски были, то они бы всплыли и были удалены с поверхности вместе со шлаком. Контроль качества металла есть на всех уровнях: и во время плавки, и уже в слябах.
Вообще у нас все оборудование в датчиках, которые собираются в MES, а потом передаются в Kafka на единой цифровой платформе НЛМК. Но для нашей системы данными являются даты ввода и вывода футеровки в эксплуатацию, характеристики и объем расходов материалов. На такие параметры, естественно, и вводим руками.
Да, коллеги, да. Больше полжизни. Но НЛМК это буквально город в городе (занимает, кстати, 1/6 часть моего родного Липецка). Мне кажется, если работать в нем 100 лет и каждый год на новом месте, то все равно не узнаешь всего. И я много где работала и много чем занималась. Мне не скучно.
Согласна, что термины избыточные, сейчас убираю лишнее. Сначала планировали все их ввести в статью, а потом решили попроще рассказывать, не перегружать спецификой. А так, все, что хотели рассказать, все рассказали.
Спасибо за подробный материал. Когда ждать продолжения?
То, что в ковше огнеупорный кирпич и ещё несколько слоев футеровки - это один момент. Второй момент - ковш с плавкой (очищенной от шлака) дальше должен поехать на конвертер. Переливать на УДЧ чугун из одного ковша в другой, оставляя шлак на дне первого ковша - кажется не очень оптимально. Чтобы залить чугун в конвертер ковш поднимает мостовой кран.
Спасибо за интересный вопрос про интересные вещи.
Но тут достаточно было базовой методологии и принятой у нас в проектном офисе.
Конечно есть, например, низкое качество огнеупоров, но это вопрос к поставщикам материала и потом закупщики разбирают ситуацию. Так же при выполнении технологической операции Обрыв «бороды» возможно смещение верхних рядов футеровки, но сейчас верхние ряды кирпичной кладки заменены на монолитное бетонное кольцо, поэтому такая ситуация сведена к минимуму (практически исключена). Появляются и методы «избавления» от опережающего износа, например, нанесение шоткретбетона поверх изношенной футеровки.
Существует конечно и вероятность того, что огнеупорщик выполнит некачественно свою работу, например, толщина шва огнеупорной кладки допускается не более 1мм, и если, вдруг, что-то пойдет не так, то может произойти проход металла через футеровку. Поэтому персонал высококвалифицированный, имеет сертификаты, постоянно проходит переобучение и сдают экзамены — из 180 вопросов не допускается ни одной ошибки.
В КЦ-2 (конвертерный цех №2) НЛМК рабочий слой дна сталеразливочного бетона как раз выполнен из огнеупорного бетона. Были проведены опытные работы по бетонированию нижней части стены бетоном, а выше огнеупорным кирпичом, но всё же у огнеупорного бетона есть и недостатки. Во-первых, нужно установить опалубку (шаблон), во-вторых, продавить эту массу через подающий рукав на значительное расстояние, огнеупорный бетон, в отличии от строительного, застывает за считанные минуты. Кроме того, в процессе эксплуатации в бетоне образуются трещины, процесс ремонта (перефутеровки) весьма трудоемкий, также тяжело удалить (сломать) отработанный материал из ковша. Хотя возможно на каком-нибудь металлургическом предприятии в России существует такой вариант футеровки. В целом на НЛМК работы по изменению технологий постоянно ведутся.
В КЦ-1 уже делается футеровка из огнеупорного бетона – там немного ковши другие. Стоимость бетонной футеровки сопоставима с кирпичной, поэтому все равно будем дальше смотреть цена/качество.
Вполне вас понимаю, путаница случается. НЛМК – Новолипецкий металлургический комбинат (физически в Липецке находится). Группа НЛМК – более широкое понятие - включает в себя еще несколько заводов на Урале (Виз-сталь и другие), Калуге, Стойленский горно-обогатительный комбинат, где мы добываем и перерабатываем руду (см. предыдущую статью) и ряд других предприятий в России, а также несколько заводов за рубежом: в Европе, США и в Индии.
Помимо стоимости вольфрам очень тяжёлый металл, почти в три раза тяжелее стали. Стальной корпус стальковша весит 44 тонны, а из вольфрама – будет весить порядка 120 тонн, что превышает существующий вес ковша с футеровкой. Если еще в ковш налить металл, то мостовой кран в цехе его просто не понимает. Идея интересная, но для сегодняшних условий производства стали — фантастическая.
Это не говоря о стоимости, если мировое производство вольфрама составляет всего 49—50 тысяч тонн в год.
В этой стадии пока что объединили экономические и технологические процессы эксплуатации ковша — то, что облегчает работу экономистам, закупщикам, руководству, статистикам. Дата и время футеровки учитываются.
Кто делал футеровку — фиксируется на бумаге (юридический документ), за каждым огнеупорщиком остается персональная ответственность за качество выполненной работы (толщина шва в футеровке не более 1мм!).
Основная задача как раз в том, чтоб сравнить, как работают дорогие и условно менее дорогие огнеупоры. Для этого определяется срок эксплуатации (стойкость в плавках), и считаются затраты на одну плавку. В таком случае, цена огнеупоров становится не основным параметром для выбора поставщика. Важно сколько стоит одна плавка. Если условно дешевые огнеупоры служат меньше плавок, чем дорогие, у них стоимость плавки становится высокой. Соответственно, нет смысла их закупать.
Вот как раз на дашбодах, которые мы опубликовала выше в комментариях, видно, что главный показатель стоимость плавки в зависимости от того, какой материал использовали.
Вот как раз чуть выше написали про лазерное сканирование.
Через каждые несколько плавок делаем лазерное сканирование для выявления остаточной толщины футеровки. Прикрепляю картинки, где видно, в каком месте какая толщина. Минимальна остаточная толщины рабочего слоя (верхнего) футеровки около 80мм, при меньшей толщине выводим из эксплуатации, может произойти прогар ковша (в сталеразливочном ковше 320!т металла). Но визуальный осмотр после каждой плавки тоже никто не отменял. У мастера глаз наметан. Если вдруг есть понимание незначительного размыва шва между огнеупорами, мастер может дополнительно просканировать. На лазере ковш раскладывается в плоскости и все сразу видно. Тогда это будет опережающий износ, к счастью так очень редко бывает.
Коллеги, спасибо за мнения. Оцените и интерфейс дашбордов для более верхнеуровневых отчетов. Что касается основного сервиса, да это SAP, и для всех наших 25 пользователей в цехе очень привычно – мы тестировали.
От готовых слябов для контроля качества отрезают темплеты (слой металла) для контроля внутренних трещин и т.д. «Переобувка» футеровки, конечно планируется, исходя из постепенного износа.
Футеровка не разрушается кусками, а как бы «растворяется» постепенно. У металла плотность около 7г на см3, а у огнеупоров максимально до 4х, т.е. плотность меньше, и если бы куски были, то они бы всплыли и были удалены с поверхности вместе со шлаком. Контроль качества металла есть на всех уровнях: и во время плавки, и уже в слябах.
Вообще у нас все оборудование в датчиках, которые собираются в MES, а потом передаются в Kafka на единой цифровой платформе НЛМК. Но для нашей системы данными являются даты ввода и вывода футеровки в эксплуатацию, характеристики и объем расходов материалов. На такие параметры, естественно, и вводим руками.
Да, коллеги, да. Больше полжизни. Но НЛМК это буквально город в городе (занимает, кстати, 1/6 часть моего родного Липецка). Мне кажется, если работать в нем 100 лет и каждый год на новом месте, то все равно не узнаешь всего. И я много где работала и много чем занималась. Мне не скучно.
Согласна, что термины избыточные, сейчас убираю лишнее. Сначала планировали все их ввести в статью, а потом решили попроще рассказывать, не перегружать спецификой. А так, все, что хотели рассказать, все рассказали.