Публикация будет интересна людям, работающим в “хардверных” стартапах, а особенно если основатели имеют “софтверное” прошлое.
У большинства людей, кто значительную часть своей карьеры проработал в ”софтверной” индустрии и хочет создать “хардверный” продукт, может сложиться впечатление, что путь от идеи к прототипу, такой же как при разработке мобильного приложения или вебсайта: спроектировали, нарисовали дизайн, реализовал прототип. В принципе, эти фазы сохраняются и при разработке устройств, но фаза воплощения прототипа может принести вам немало сюрпризов и иметь несколько итераций. Что и случилось при создании нашего первого продукта LaMetric.

Эта история должна помочь разработчикам “хардверных” продуктов, сэкономить их время при выборе технологий 3D печати и уберечь от ошибок.

Данная публикация — продолжение статьи о процессе производства пилотной партии LaMetric, а именно о том, как создавался корпус прибора. Нижеизложенный опыт основывается на несколько пройденных итераций производства, во время которых мы опробовали и объединили различные технологии.

Эта статья заинтересует тех, кто работает над собственным “хардварным” проектом и столкнулся с проблемой изготовления пилотной партии для проверки идеи в реальных условиях. История основана на собственном опыте в стартапе Smart Atoms при разработке нашего продукта LaMetric – умный светодиодный дисплей с возможностью персонализированной настройки.

В данной статье я хочу уделить внимание производству и пайке плат для экрана, а также, как без особых затрат повысить качество пайки не теряя драгоценное время.