Comments 21
Мотор-колеса Лунохода были порошковые из 2-х компонентов, один из которых стекло.
(восстановительный обжиг в кокосовом активированном угле) - может в "коксовым? кокосовый может от сезона к гулять, да и нужен в кальяне :-)
Если необходимо получить изделие жёсткое и прочное (мы всё ещё говорим о случае, когда работаем над бронзовой деталью), — после последнего этапа деталь извлекается из муфельной печи и охлаждается медленно на воздухе. Если необходимо, чтобы деталь была более податливой, — то охлаждение ведётся в воде. --- тоже забавно - не стали-же
Ок, обратимся к справочникам по металлургии:
"Бро́нза — сплав меди, обычно с оловом в качестве основного компонента, но к бронзам также относят медные сплавы с алюминием, кремнием, бериллием, свинцом и другими элементами, за исключением цинка (это латунь), никеля (это мельхиор), цинка и никеля (это нейзильбер). Как правило, в любой бронзе в незначительных количествах присутствуют добавки: цинк, свинец, фосфор и другие."
Также неплохо будет узнать свойства меди, как одного из основных компонентов бронзы:
"В отличие от стали закалка меди происходит при медленном остывании на воздухе, а мягкость медь приобретает при быстром охлаждении в воде. Если медную проволоку или трубку нагреть докрасна (600° С) на огне и затем быстро погрузить в воду, то медь станет очень мягкой. После придания нужной формы изделие вновь можно нагреть на огне до 400° С и дать ему остыть на воздухе. Проволока или трубка после этого станет твердой. Если необходимо выгнуть трубку, ее плотно заполняют песком, чтобы избежать сплющивания и образования трещин."
А теперь, как же калить и отжигать бронзу? Ответ ниже:
"Бронзы марок Бр.ОФ8-0,3, Бр.ОЦ4-3, Бр.ОЦС4-4-2,5 выпускают в виде прутков, лент, проволоки для пружин. Структура этих бронз состоит из α-твердого раствора. Основным видом термической обработки бронз является высокий отжиг по режиму: нагрев до 600—650° С, выдержка при этой температуре в течение 1—2 ч и быстрое охлаждение."
"Безоловянные бронзы Бр.5, Бр.7, Бр.АМц9-2, Бр.КН1-3 и другие марки имеют высокую прочность, хорошие антикоррозионные и антифрикционные свойства. Из этих бронз изготовляют шестерни, втулки, мембраны и другие детали. Для облегчения обработки давлением бронзы подвергают гомогенизации при 700—750° С с последующим быстрым охлаждением."
P.S. по поводу "коксового" или всё-таки "кокосового" - следует этот момент уточнить. На данный момент не могу дать точный ответ.
Спасибо, не знал - для меня "бронза" это медь с оловом, а при t 700' может и "кокосовый" уголь сойдет
Кокосовый. "Коксового" угля не бывает, бывает просто кокс и его сырье - коксующийся уголь. Из кокса активированный уголь не получить, это хорошо спеченный материал с минимальной пористостью и удельной поверхностью. А кокОсовый уголь получают пиролизом кокосовой скорлупы с последующей обработкой паром для повышения удельной поверхности, он выгодно отличается от березового своей механической прочностью и легкостью избавления от пылевидной фракции.
А какие-то недостатки есть у порошковой металлургии по сравнению с классической в разрезе свойств конечных изделий? Может прочность ниже или ещё что-то?
Дороговизна порошка (но это относительно, учитывая, что мы получаем деталь, почти не требующую обработки; а иначе пришлось бы в стружку спустить много материала);
Некоторая сложность технологии;
Недостаточная прочность (если не соблюсти весь техпроцесс).
P.S. Если техпроцесс соблюден - то с прочностью там всё хорошо: по такой технологии например, делают крыльчатки ("ступени") погружных насосов для добычи нефти, работающих под землей на больших оборотах, сильно нагруженные, при высокой температуре, абразивности и агрессивности внешней среды, 24 часа в сутки/360 дней в году.
в статье отсутствует хоть что-то про технологию производства порошков, но дороговизна там далеко не относительна. А еще масса нюансов как в отношении химсостава порошка (при плавлении часть легирующих элементов выгорает, и нужна корректировка и для порошка, и для конечного изделия из него), так и в отношении его физических свойств (банально - форма гранул, наличие газовых пор, наличие/отсутствие слабой намагниченности и пр.)
Сложность технологии - да на порядок сложнее обработки "вычитающим" методом
Прочность может быть высокой - так что только по этой технологии можно было делать пресловутые лопатки турбин для ГТД, но, в зависимости от технологии построения, может оказаться до смешного низкой (это такая болячка на 3D-принтерах по металлу)
В стародавние времена, проскакивала занятная информация о смесях способных к "самоспеканию", т.е. формировалось изделие, обезвоживалось, и после чего, в нем инициировалась реакция (типа поджига термита), вот это было бы самое приемлемое для конструкций "на коленке"
некоторые металлы в мелкодисперсном виде могут самовозгораться
Кстати да. Особенно этим "славится" алюминий - еще из учебника по химии помню. Мне тоже было интересно, как борются с этим явлением - при массовом производстве порошков. Неплохо было бы включить в пост-даже самому интересно. Ну да ладно...
А лазерное спекание где? Порошковая металлургия доступная дома.
А нержавеющая сталь бывает в порошке/глине?
Это было бы очень интересно.
А ещё порошковая металлургия сделала возможными нормальные магнитопроводы для магнитных антенн, трансформаторов в импульсных БП, ферритовой памяти, о которой тут недавно рассказывали, и т.п., а также нормальные постоянные магниты, что позволило отказаться от обмоток подмагничивания в громкоговорителях.
Но при том обмотка подмагничивания в сетевой радиоле зачастую выступала в роли дросселя питания и фазировалась для подавления фона промышленной сети.
archive.radio.ru/web/1971/07/036
В мире сыпучего металла