Комментарии 35
Выглядит очень круто.
Бедный диск. Интересно, после пары таких торможений они испытывали въезд в лужу...
Стоит отметить, что 3D печать позволяет создавать аналоги обычных деталей, но с меньшей массой. Это достигается, в частности, путем изменения общей структуры элемента.
Интересно было бы узнать цифры: соотношение веса, сравнение затрат… А то сдаётся мне, учитывая цену на их авто, что там экономия минимальна и поэтому никаких цифр, а только чистый маркетинг.
Что касается калипера, то он стандартный, его геометрические характеристики решили не менять.
А у больших суппортов, которые бывают у дорогих автомобилей, она особенно велика.
И эта неподрессоренная масса очень влияет на комфорт езды по неровностям. Чем меньше неподрессоренная масса, тем по ощущениям меньше машина замечает неровности.
Так что это очень важно.
P.S.: помню, забирал из транспортной комплект суппортов на свою машину. Так еле допёр от склада до машины. Килограмм 20 они в сумме весили.
пс. Аддитивные технологии — крутая штука, особенно в плане порошкового запекания. Сейчас много софта нового вышло как от гигантов рынка (типа Дассаулт системс), так и от новых компаний. Этот софт позволяет моделировать процессы печати, вводить изначальные погрешности, чтобы при остывании под действием остаточных напряжений деталь приобретала нужную форму, и многое другое. Единственное — вопрос цены.
ппс. Я буду обновлять страницу перед комментированием.
Эти технологии можно применять в каких угодно благих целях, но использоваться будет для создания ещё более неразборных полуосей, суппортов, коробок etc. Увы.
Потом в машины подешевле.
И так инновация рано или поздно доходит до самых дешёвых моделей.
Особенно, если инновация выгодна производителю, а не только потребителю (как, например, боковые подушки безопасности).
Особенно, если инновация выгодна производителю, а не только потребителю (как, например, боковые подушки безопасности).И что не так с этим элементом?
Но их сложно найти в современных машинах нижнего ценового сегмента.
Хм, интересно, зачем я тогда изучал материаловедение, кристаллические решетки всякие, литьё под давлением? Отпуски, усадки, закаливание металлов, сплавы?
Это я к тому, что и старыми добрыми методами не столь уж и сложно изготовить в том числе подобные детали, и времени это будет занимать никак не 45 часов. И люди там стараются не только из-за того, что форма сложная, а ещё из-за разных особенностей разных процессов производства, дающие разные характеристики на выходе. Мне в 3д печати в тяжелой промышленности видится преимущество в виде простой возможности печати мастер-форм сложной формы для дальнейшей отливки, сразу готовые изделия — чем это лучше чем отлить две половинки и спаять их обратно?
1 Создать модель — вырезать на чпу из чего-либо, а раньше руками резали. например из дерева.
2 Отлить в опоку, в землю, в спец смесь — смесь эту надо где-то взять, подготовить. Металл расплавить в печи. То есть нужен целый литейный цех.
3 Отфрезеровать как минимум на двух типах станков — вертикальном и горизонтальном или в обрабатывающем центре ЧПУ. То есть нужен станок, расходники к этому станку. человек. который на нем умеет работать. Если литье хреновое то еще облои снять предварительно.
4 Просверлить отверстия — тоже нужен сверлильный станок, оснастка, человек.
5 Развернуть отверстия для направляющих — это опять оснастка, станок, человек.
6 Отшлифовать поверхности под поршни гидравлики — оснастка, станок, человек.
7 Нарезать резьбу для гидропривода — оснастка, станок, человек
При печати:
1 Создать модель — в виде файла на ПК, нужны ПК. ПО. Человек
2 Напечатать — нужен 3д принтер и человек.
3 Фрезеровать все-равно придется, но на порядок а то и два меньше.
4 Развернуть отверстия для направляющих — сверлить не нужно. отверстия уже будут.
6 Отшлифовать поверхности под поршни гидравлики — никак без этого.
7 Нарезать резьбу для гидропривода — хотя возможно уже и напечатать можно.
Ну хороший современный ЧПУ с большим количеством степеней свободы может сам сделать всю пост-обработку, хотя если говорить про массовые изделия, до литья и штамповки всему далеко по скорости (а вместе с ним и дешевизне). Одними словами — печатать пресс-форму это одно, а вот печатать само изделие — совсем не вариант при больших партиях (впрочем, конкретно Bugatti могут себе позволить).
Я скорее про прочностный характеристики изделия, его выносливость и прочее. Очень часто предпочитают даже на шурупы вместо сварки посадить, а тут считай вообще одна сплошная сварка. А как же «направленная кристаллизация» и подобные вещи, из-за которых выбирают более дорогие способы изготовления? (Звучит как алхимия, знаю, но нет). А то получаем, что можем сделать более сложную форму, срезав ненужную массу, но должны увеличить толщину, чтобы не потерять прочность, толку тогда? И ладно там корпус, но те же супорта вроде как являются силовым элементом.
Знание сопромата и материаловедения и прочих знаниях основанных на точных науках в эпоху консумеризма не везде выливается в выгоду. Возможно в будущем этими знаниями будут обладать еще меньшее количество людей чем сейчас.
Это и сейчас прекрасно решается ЧПУ по типу таких, было бы желание.
Главное преимущество печати — возможность изготовлять цельную деталь со сложной внутренней структурой, в том числе производить внутренние подвижные части, которые иными методами поместить туда будет сложно. Но вопрос — насколько это выгоднее и прочнее, чем сделать деталь сборной для меня лично открытый. Вон, даже в авиации, про использование 3d печати в которой тут неоднократно говорили, толком кроме эксперементальных частей ничего не печатают. (Производство композитных фюзеляжей и крыльев сложно назвать 3d печатью).
P.S. А вот с композитными изделиями, которые будут печататься сразу из нескольких материалах, печать дает огромное преимущество.
Популярность в авиастроении и ракетостроении 3д печать сыскала именно за счет возможности сэкономить. Стремление к минимизации веса приводило к необходимости длительного процесса мехобработки деталей и их к усложнению. А это люди, станки, оснастка, крепеж, отходы и т.п.
В автомобилестроении пока обходятся классическими технолгиями, хотя тоже движутся к усложнению — турбонагнетатели, регулируемый подъем клапанов и подобные вещи тоже возможно выгоднее печатать.
В Bugatti Automobiles успешно испытали напечатанный на 3D принтере тормозной суппорт