Есть правильные решения задачи, есть — красивые, а есть в принципе возможные, но с кучей звёздочек. Первые скучны, вторыми можно гордиться, и я про них ещё расскажу, а третьи очень смешные, но реальные. Почему-то иногда получается, что нужно взять палки, изоленту и ещё какую-нибудь субстанцию и собрать что-то работающее, что работать не должно, но будет. Именно про такие истории я сейчас расскажу. Возможно, после этого вы перестанете романтизировать профессию инженера, вооружённого точным расчётом и ТРИЗом.
Так мы затаскивали реактор на второй этаж нашего завода. Это только выглядит страшно, зато помогло не останавливать производство.
На производстве рано или поздно бывают ситуации, когда нужно сделать выбор — либо всё сделать по классической схеме и потерять при этом кучу времени (соответственно, денег тоже), либо найти альтернативный подход, более рискованный (имуществом), но эффективный. Пример. Купили реактор массой около 800 кг и стоимостью 3,5 млн руб. Нужный цех на втором этаже, махину надо туда поднять. Если реактор уронить — это можно сразу бежать за границу и делать пластическую операцию. Желательно с заменой паспорта.
Разумных решений у нас было всего два. И оба не подходили. Объясняю, почему.
Вот он, виновник всего этого торжества
Есть один нюанс, на котором нужно остановиться подробнее. Наш грузовой лифт – обычная такая платформа-клетка с лебёдкой, на которой мы перевозим палеты с сырьем и продукцией. Люди на нём не ездят, поэтому никаких сплошных металлических стен, дверей и потолка у него нет. Это всё демонтировано, чтобы максимально облегчить сам лифт в пользу большей грузоподъёмности. Там сверху только два небольших швеллера вместо потолка и всё.
Он у нас несколько раз обрывался без больших последствий, там высота падения всего три-четыре метра. Просто немного нижние коробки мялись, даже продукция не особо страдала. Так как мы арендуем помещение, допуска к обслуживанию лифта у нас нет, его ремонт проходит через арендодателя. А он не очень-то стремится тратить на это деньги. Все усовершенствования этого лифта происходили, когда он у нас обрывался. Только тогда арендодатель вешал дополнительные тросы, разгружал лебёдки.
Тот самый грузовой лифт – платформа, клетка, два швеллера
В общем, чтобы лишний раз не усложнять себе жизнь с этим подъёмником, мы установили на него предельную нагрузку в 550-600 кг для операторов и кладовщиков. После всех усовершенствований он может по факту и больше тянуть, но мы решили, что пусть максималка у нас с запасом будет. Тем более, что проверить это сложно: подъёмник не пассажирский, поэтому при его изготовлении никто точную грузоподъёмность не измерял. А устраивать краш-тест с последующим ремонтом только для того, чтобы узнать его максимум — ну, никому это не надо. Поэтому просто остановились на 550-600 кг. То есть кладовщик знает, что лифт уже нагружен до предела. И если он хоть пёрышко положит туда сверху и трос оборвётся — отвечать будет кладовщик. Если трос оборвётся при соблюдении нагрузки, то претензии уже к арендодателю.
Итак, кран и подъёмник отпадают – что же нам делать? Мы нашли очень, не побоюсь этого слова, изящное, но внешне абсолютно безумное решение. Тем, кто связан по работе с техникой безопасности на производстве, дальше лучше читать с осторожностью:
Та самая тренога в вентиляционной комнате над шахтой лифта
Эпично? Да. Безумно? Ещё бы! Любой спец по производственной безопасности от такого просто поседеет. Но на самом деле с ТБ там всё в порядке, мы всю эту операцию четыре-пять часов продумывали заранее с точки зрения сохранности как людей, так и оборудования. Получилось, что две подъёмные системы – подъёмник и тельфер – одновременно страхуют и разгружают друг друга. Талька снижает нагрузку на подъёмник, а он в свою очередь не даёт сильную нагрузку на тальку, и обеспечивает плавный равномерный подъём. Человеку на краю шахты лифта тоже ничего не угрожало, хотя со стороны могло показаться обратное. Буксировочные тросы выдерживают несколько тонн, а человек для них просто пушинка. В итоге на весь подъём у нас ушло всего десять минут. И никакой задержки производства, как было бы с подъёмным краном. Гениально? Я считаю, да.
P.S. Настоящую стоимость реактора я озвучил сотрудникам только после успешного подъёма.
А вот уже поднятый на второй этаж реактор
Вторая интересная история произошла у нас почти три года назад, когда закупили два реактора по полторы-две тонны весом каждый. То есть они были ещё больше, чем та бандура, которую мы тащили на верхний этаж. Технически всё нормально, поставить их можно. Беда в том, что привезли их нам в лежачем положении, чтобы в дороге они не кувыркнулись ввиду высокого центра тяжести и не вывалились из машины. То есть занести реакторы в помещение легко, а вот поставить их уже внутри вертикально — оказалось сложной задачей.
Сначала мы пробовали просто поднять реактор с опорой на ножки. Но они выдерживают только статичную нагрузку, когда бак уже стоит вертикально. Если его поднимать, то в какой-то момент весь вес приходится только на часть ножек, и они не выдерживают – начинают сгибаться. То есть нужно было прикладывать силу к верхушке реактора так, чтобы не нагружать опоры. Тогда мы зацепили его верхнюю часть одним тельфером, а ножки – вторым, и начали по-всякому крутить, чтобы найти оптимальную схему.
Вот так это выглядело до момента поднятия. Вариант с использованием погрузчика (читайте ниже).
А вот для сравнения фото с уже стоящим вертикально баком. Видно, что макушкой он почти касается потолка (вариант с портальным краном).
И этот вариант бы сработал, но тут в дело вмешались потолки. У нас в цехах высота потолков (подвесных) 4,5 метра, а реакторов – 4,2 метра. То есть разница всего в 30 см. И когда мы их поднимали, в момент опрокидывания из горизонтального положения в вертикальное баки своими верхушками упирались в потолок. Более того, даже если бы сам реактор свободно проходил, то этот запас в 30 см съедала подъемная система. Тельфер ведь нужно на чём-то закрепить, потом связать его тросом с верхушкой реактора и т. д. На всё это уходил один метр, не меньше. То есть нужно было в маленькое впихнуть большое, а это невозможно.
Решить проблему можно было тремя путями:
Так и получается, что нужно было просто напрячься, подумать головой и вот оно, нестандартное, но быстрое и выгодное решение. Естественно, мы максимально продумали все риски, обезопасили и оборудование, и людей. Это потребовало некоторого времени, но результат себя оправдал целиком и полностью.
Кстати, иногда нам всё же приходится проворачивать ту операцию с разборкой окон, особенно на производстве в Дедовске, где дверные проемы абсолютно не рассчитаны для габаритного оборудования, был у нас про это пост в Телеграм. То есть, если нам нужно затащить внутрь какое-нибудь здоровенное и неразборное оборудование, например, тубирующую машину на станине, окна остаются единственным возможным путём доставки. При этом выбираем оконный проём, около которого это оборудование и будет впоследствии стоять. Собственно, в таких случаях задача разбивается на две подзадачи.
Внести оборудование внутрь. Тут всё сравнительно просто и бесхитростно:
Принять оборудование внутри. А вот здесь начинаются сложности. Просто так взять и отцепить махину от крюка получается не всегда, всё зависит от габаритов. Иногда чуть проще, а иногда начинаются танцы с бубном.
Например, когда оборудование побольше, подобное автоматической картонажной машине, которая вкладывает флаконы с блефарогелем в индивидуальную коробку, добавляет туда инструкцию-вкладыш, закрывает коробочку и наносит маркировку. Вот с таким начинаются настоящие приключения. Но порядок действий плюс-минус выработан:
Напомню, оборудование всё ещё опирается одним краем на оконный проём, а вторым―на «качель» портального крана. И для рокировки портального крана мы укладываем палеты под всю длину оборудования, после чего подхватываем портальным краном уже максимально близко к окну, а под выложенную пачку палет загоняем рохлю, и уже этим тандемом вносим оборудование внутрь помещения.
Думаете на этом все изощренные решения уже применены и больше придумать нечего? Но нет. На этом начинаетсяeat-sleep-work-repeat… Нужно же теперь убрать все палеты из-под оборудования. Для этого идём за самым популярным инструментом в кругу джиперов – хайджеком, а точнее двумя. В итоге схема работы такая:
Повторяем эти пункты, пока оборудование не окажется на полу, благо большинство оборудования с завода делается на ножках или колёсиках, что позволяет свободно убрать рохлю из-под стоящего уже на полу оборудования.
Хайджек собственной персоной
И всё это время, естественно, вокруг бегает и трясёт лапками куча людей. Всем же интересно посмотреть, да и дать свой ценный совет обязательно нужно. В такие моменты лучше удалить большинство из помещения, оставив два-три человека с головой и руками. После этого в тихой и спокойной обстановке работать себе в удовольствие.
Здесь уже случай не то, чтобы хардкорный в плане безопасности – скорее, просто интересная инженерная ситуация. У нас есть фасовочная машинка, через которую мы разливаем гели для УЗИ. Работает она следующим образом:
Если клапан переключается неправильно, допустим, открывается не полностью — машинка всё равно будет выдавать продукцию во флакон, но из-за маленького сечения вязкие гели вызывают очень большую нагрузку на цилиндр и связанный с ним кулачковый механизм. Вот как раз последний у нас и сломался. Мы не могли понять почему, а когда поставили новый, то увидели, что машинку прямо выворачивать начинает во время работы. Проблема была в клапанах, которые были плохо настроены, а оператор этого не видел. То есть, с его точки зрения, машина свою работу делала, но чем ей это давалось, он не знал. Так и в быту достаточно часто бывает, что оборудование работает на повышенных нагрузках, но мы этого не замечаем, пока оно не сломается.
Аналогично и с нашим оператором. Машина работает? Работает. А то, что на кулачковый механизм идет повышенная нагрузка, ему это не видно. Потому что он не знает, как именно устроена фасовочная машина. Его дело – просто выполнять на ней определённые действия. Тут, скорее, виноваты оказались производители оборудования, потому что изначально конструкция спроектирована не совсем правильно. Мы тоже это не увидели в свое время, когда делали обход. Чтобы такие неисправности заметить, нужно работать за машиной, чувствовать её, а не просто осматривать время от времени в рамках планового обслуживания ¬¬¬(которое, к слову, исправно и регулярно проводилось). Так со временем незаметная проблема накапливалась, механизмы постепенно изнашивались, и в итоге произошла поломка.
В итоге две недели мы ждали новый кулачковый механизм для этой фасовочной машинки, а потом еще два-три дня потратили на правильную настройку клапанов. Мы всё там переделали, заново пересобрали. И внезапно после ремонта она заработала лучше, чем из коробки. Потому что часто конструкторы на производстве изготавливают оборудование на основе каких-то усреднённых требований, или общепринятых схем, которые к нашему производству имеют слабое отношение. А мы знаем, как оно всё должно работать именно у нас, поэтому примерно 70% машин дорабатываем под себя.
У нас достаточно много оборудования китайского производства: реактор на десять литров, линии розлива, укупорки, этикирования и маркировки. Мы им в целом вполне довольны, но есть одна сложность – китайские менюшки, в лучшем случае на английском. Как вы понимаете, знатоков языка Поднебесной среди нас нет. Вот я и придумал гениальный в своей простоте ход:
Фото менюшки:
На этом фото сразу две ошибки: «Доза наполнения» на самом деле – это количество заполненных флаконов, а «Общий сброс наполнения» – это просто обнуление счётчика заполненных флаконов.
Выходим из этой ситуации мы просто – пишем собственную инструкцию, где указываем, в какой ситуации нужно нажать вот эту кнопку с нелепым названием. Оператор эту инструкцию читает, мы его проверяем, а дальше он спокойно работает.
И таких историй не то, чтобы выше крыши, но за мою практику накопилось немало. Это я ещё не говорил про разные розыгрыши, которые мы периодически устраиваем друг для друга. Но мы тут на Хабре о пустяках не говорим, поэтому это уже совсем другая история.
А если вам интересно, как мы разрабатываем новые средства, или вы хотите с нами пообщаться, то заглядывайте в телеграм-канал с хрониками нашей уютной лаборатории.
Так мы затаскивали реактор на второй этаж нашего завода. Это только выглядит страшно, зато помогло не останавливать производство.
На производстве рано или поздно бывают ситуации, когда нужно сделать выбор — либо всё сделать по классической схеме и потерять при этом кучу времени (соответственно, денег тоже), либо найти альтернативный подход, более рискованный (имуществом), но эффективный. Пример. Купили реактор массой около 800 кг и стоимостью 3,5 млн руб. Нужный цех на втором этаже, махину надо туда поднять. Если реактор уронить — это можно сразу бежать за границу и делать пластическую операцию. Желательно с заменой паспорта.
Разумных решений у нас было всего два. И оба не подходили. Объясняю, почему.
Вот он, виновник всего этого торжества
- Затащить краном через окно. Технически это действительно самый простой способ решить проблему. Разобрал окно, подцепил реактор подъёмным краном и просто внёс его через проём на второй этаж. Вот только мы занимаемся не абы чем, а производством косметики и фармы. Должна быть максимальная чистота сырья, технологического процесса, рабочего пространства и готового продукта. Разобрать окно – значит разгерметизировать помещение. Это уж не говоря о куче пыли и мусора. Пришлось бы полностью разбирать производственные линии, вытаскивать всё сырье, вымывать потолок, стены, пол, контролировать количество и размер частиц. Потом ждать, пока осядет пыль, снова всё вымывать — и так несколько раз. А потом ещё заново герметизировать помещение. Это остановило бы производство, убытки в таком случае просто неизбежны. Разумеется, никого этот вариант не устраивал.
- Поднять с помощью подъёмника. У нас на производстве всего два этажа, между которыми курсирует грузовой подъёмник. По размеру реактор без обвязки бы в него влез, но вот незадача — грузоподъёмность лифта 550-600 кг, а наша бандура весила все 700-800 кг. И если подъёмник с ним не выдержит и рухнет, это будет очень и очень грустно. Реактор такого точно не переживет, и затраченные на него деньги мы просто выкинем на ветер. То есть этот вариант тоже отпал сразу.
Есть один нюанс, на котором нужно остановиться подробнее. Наш грузовой лифт – обычная такая платформа-клетка с лебёдкой, на которой мы перевозим палеты с сырьем и продукцией. Люди на нём не ездят, поэтому никаких сплошных металлических стен, дверей и потолка у него нет. Это всё демонтировано, чтобы максимально облегчить сам лифт в пользу большей грузоподъёмности. Там сверху только два небольших швеллера вместо потолка и всё.
Он у нас несколько раз обрывался без больших последствий, там высота падения всего три-четыре метра. Просто немного нижние коробки мялись, даже продукция не особо страдала. Так как мы арендуем помещение, допуска к обслуживанию лифта у нас нет, его ремонт проходит через арендодателя. А он не очень-то стремится тратить на это деньги. Все усовершенствования этого лифта происходили, когда он у нас обрывался. Только тогда арендодатель вешал дополнительные тросы, разгружал лебёдки.
Тот самый грузовой лифт – платформа, клетка, два швеллера
В общем, чтобы лишний раз не усложнять себе жизнь с этим подъёмником, мы установили на него предельную нагрузку в 550-600 кг для операторов и кладовщиков. После всех усовершенствований он может по факту и больше тянуть, но мы решили, что пусть максималка у нас с запасом будет. Тем более, что проверить это сложно: подъёмник не пассажирский, поэтому при его изготовлении никто точную грузоподъёмность не измерял. А устраивать краш-тест с последующим ремонтом только для того, чтобы узнать его максимум — ну, никому это не надо. Поэтому просто остановились на 550-600 кг. То есть кладовщик знает, что лифт уже нагружен до предела. И если он хоть пёрышко положит туда сверху и трос оборвётся — отвечать будет кладовщик. Если трос оборвётся при соблюдении нагрузки, то претензии уже к арендодателю.
Итак, кран и подъёмник отпадают – что же нам делать? Мы нашли очень, не побоюсь этого слова, изящное, но внешне абсолютно безумное решение. Тем, кто связан по работе с техникой безопасности на производстве, дальше лучше читать с осторожностью:
- Сначала в шахте лифта мы сделали небольшое отверстие в потолке, ведущее в вентиляционную комнату. Там поставили треногу и закрепили на ней тельфер. Это такой подъёмный механизм, имеющий в своей конструкции два крюка — один подвесной, а ко второму, находящемуся на цепи, крепят груз. Есть там ещё и вторая цепь, более тонкая, и система шестерёнок. Если объяснять на пальцах, принцип работы будет приблизительно такой: вешаем тальку подвесным крюком на неподвижный объект, на второй крюк вешаем груз, и если протягивать тонкую цепь в одну сторону — толстая цепь будет укорачиваться, если в другую — удлиняться.
Та самая тренога в вентиляционной комнате над шахтой лифта
- Потом мы сняли с реактора все выпирающие детали, которые можно было (шланги, патрубки и прочие элементы, снижающие вес конструкции), и голый бак загнали в подъёмник. Именно внутрь клетки. Помните, что у неё не было потолка, а только два швеллера? Вот, мы бессовестно воспользовались этой слабостью подъёмника, зацепив подвижный крюк с помощью чалок и буксировочных тросов за эти балки.
- А дальше всё просто. У подъёмника простейшее управление: кнопки «Вверх», «Вниз» и «Стоп». Так вот, один человек на втором этаже нажимает «Вверх» на пару секунд, затем останавливает подъёмник. И в это же время второй человек, привязанный буксировочным тросом для страховки, стоит на краю шахты лифта, смотрит вниз, контролируя процесс, и быстро подбирает провисшую цепь, чтобы распределить груз реактора между подъёмником и талькой. Потом этот цикл повторяется снова и снова, пока потихоньку лифт с баком не достигнет второго этажа.
Вот так это выглядело на практике. Майкл Бэй нервно курит в сторонке.
Эпично? Да. Безумно? Ещё бы! Любой спец по производственной безопасности от такого просто поседеет. Но на самом деле с ТБ там всё в порядке, мы всю эту операцию четыре-пять часов продумывали заранее с точки зрения сохранности как людей, так и оборудования. Получилось, что две подъёмные системы – подъёмник и тельфер – одновременно страхуют и разгружают друг друга. Талька снижает нагрузку на подъёмник, а он в свою очередь не даёт сильную нагрузку на тальку, и обеспечивает плавный равномерный подъём. Человеку на краю шахты лифта тоже ничего не угрожало, хотя со стороны могло показаться обратное. Буксировочные тросы выдерживают несколько тонн, а человек для них просто пушинка. В итоге на весь подъём у нас ушло всего десять минут. И никакой задержки производства, как было бы с подъёмным краном. Гениально? Я считаю, да.
P.S. Настоящую стоимость реактора я озвучил сотрудникам только после успешного подъёма.
А вот уже поднятый на второй этаж реактор
Как мы боролись с потолками
Вторая интересная история произошла у нас почти три года назад, когда закупили два реактора по полторы-две тонны весом каждый. То есть они были ещё больше, чем та бандура, которую мы тащили на верхний этаж. Технически всё нормально, поставить их можно. Беда в том, что привезли их нам в лежачем положении, чтобы в дороге они не кувыркнулись ввиду высокого центра тяжести и не вывалились из машины. То есть занести реакторы в помещение легко, а вот поставить их уже внутри вертикально — оказалось сложной задачей.
Сначала мы пробовали просто поднять реактор с опорой на ножки. Но они выдерживают только статичную нагрузку, когда бак уже стоит вертикально. Если его поднимать, то в какой-то момент весь вес приходится только на часть ножек, и они не выдерживают – начинают сгибаться. То есть нужно было прикладывать силу к верхушке реактора так, чтобы не нагружать опоры. Тогда мы зацепили его верхнюю часть одним тельфером, а ножки – вторым, и начали по-всякому крутить, чтобы найти оптимальную схему.
Вот так это выглядело до момента поднятия. Вариант с использованием погрузчика (читайте ниже).
А вот для сравнения фото с уже стоящим вертикально баком. Видно, что макушкой он почти касается потолка (вариант с портальным краном).
И этот вариант бы сработал, но тут в дело вмешались потолки. У нас в цехах высота потолков (подвесных) 4,5 метра, а реакторов – 4,2 метра. То есть разница всего в 30 см. И когда мы их поднимали, в момент опрокидывания из горизонтального положения в вертикальное баки своими верхушками упирались в потолок. Более того, даже если бы сам реактор свободно проходил, то этот запас в 30 см съедала подъемная система. Тельфер ведь нужно на чём-то закрепить, потом связать его тросом с верхушкой реактора и т. д. На всё это уходил один метр, не меньше. То есть нужно было в маленькое впихнуть большое, а это невозможно.
Решить проблему можно было тремя путями:
- Первый — долгий и дорогой — заключался в том, чтобы разобрать подвесной потолок и проделать в перекрытии дыру на второй этаж. На втором этаже установить лебёдку, протянуть через дыру трос, зацепить им верхушку реактора и поставить его в вертикальное положение, не согнув опоры. Но, опять же, это, куча мусора, пыли и грязи, от которой потом снова несколько раз оттирать помещение как на первом, так и на втором этаже. Это абсолютно никому не нужно.
- Во втором варианте мы пробовали поднимать реактор с помощью обычного погрузчика палет. Но там была другая неприятность – у погрузчика есть колесики. Чем больше поднимали реактор, тем выше становился его центр масс, который давил в сторону, и погрузчик отъезжал. Полуторатонная махина начинала падать вниз. И если под ним случайно окажется человек, это будет совсем печальная история. За разбитое оборудование никто не скажет спасибо, а за лепешку из человека — тем более.
- Третий вариант мы придумали через несколько дней напряжённой работы мысли и экспериментов. Сначала с помощью тельфера и небольшого гидравлического крана «журавлика» поднимали реактор почти горизонтально. В определённый момент опускали ножки вниз, а верхушку перехватывали через портальный кран буксировочными тросами и удерживали чисто за счёт мускульной силы четырёх-пяти человек. Как только ножки принимали положение, в которых нагрузка на них оставалась в пределах нормы, окончательно ставили на них реактор и оттягивали его до вертикального положения.
Так и получается, что нужно было просто напрячься, подумать головой и вот оно, нестандартное, но быстрое и выгодное решение. Естественно, мы максимально продумали все риски, обезопасили и оборудование, и людей. Это потребовало некоторого времени, но результат себя оправдал целиком и полностью.
Как впихнуть невпихуемое
Кстати, иногда нам всё же приходится проворачивать ту операцию с разборкой окон, особенно на производстве в Дедовске, где дверные проемы абсолютно не рассчитаны для габаритного оборудования, был у нас про это пост в Телеграм. То есть, если нам нужно затащить внутрь какое-нибудь здоровенное и неразборное оборудование, например, тубирующую машину на станине, окна остаются единственным возможным путём доставки. При этом выбираем оконный проём, около которого это оборудование и будет впоследствии стоять. Собственно, в таких случаях задача разбивается на две подзадачи.
Внести оборудование внутрь. Тут всё сравнительно просто и бесхитростно:
- Сначала полностью разбираем оконный проём: вынимаем сами окна, рамы, перемычки и вообще всё лишнее, чтобы осталась просто квадратная дыра в стене;
- Потом подцепляем оборудование краном-манипулятором и вносим через окошко внутрь.
Принять оборудование внутри. А вот здесь начинаются сложности. Просто так взять и отцепить махину от крюка получается не всегда, всё зависит от габаритов. Иногда чуть проще, а иногда начинаются танцы с бубном.
Например, когда оборудование побольше, подобное автоматической картонажной машине, которая вкладывает флаконы с блефарогелем в индивидуальную коробку, добавляет туда инструкцию-вкладыш, закрывает коробочку и наносит маркировку. Вот с таким начинаются настоящие приключения. Но порядок действий плюс-минус выработан:
- Внутри помещения сооружаем что-то вроде подвесной качели на цепочке с мягким сиденьем. Берём портальный кран на колёсах и регулируемой по высоте перекладине, на него подвешиваем два тельфера, а внизу провешивается буксировочный трос или страховочные стропы.
- Оборудование изначально крепится за центр массы ― то есть примерно за середину, и вносится в помещение, пока подвес манипулятора не упрётся в стену снаружи.
- После чего один край оборудования, который уже в помещении, вывешиваем на «качельку», а второй опорой выступает подоконник.
- Затем перехватываем манипулятором уже за дальнюю часть махины со стороны улицы. Внимательный и грамотный читатель сделает вполне грамотное замечание: «Если мы уперлись манипулятором в стенку со стороны улицы ― значит центр массы находится всё ещё немного на улице, и поскольку гравитация беспощадная **** ― оборудование вывалится на улицу». Так вот, дабы избежать этого, мы укладываем для страховки со стороны улицы палеты, и используем пару-тройку сотрудников как противовес со стороны помещения.
- Так как портальный кран на колёсах, его вместе с оборудованием провозим внутрь производства, пока манипулятор вновь не упрётся в стенку на улице. Вот тут начинается вторая часть Марлезонского балета, уже без манипулятора.
Напомню, оборудование всё ещё опирается одним краем на оконный проём, а вторым―на «качель» портального крана. И для рокировки портального крана мы укладываем палеты под всю длину оборудования, после чего подхватываем портальным краном уже максимально близко к окну, а под выложенную пачку палет загоняем рохлю, и уже этим тандемом вносим оборудование внутрь помещения.
Думаете на этом все изощренные решения уже применены и больше придумать нечего? Но нет. На этом начинается
- Подхватываем хайджеками оборудование со стороны рохли, что разгружает давление оборудования на палеты;
- Достаём один уровень палет, и накачиваем (поднимаем) рохлю, чтобы вновь подхватить оборудование на палеты и разгрузить хайджеки;
- Плавно стравливаем (опускаем) рохлю и опускаем высоту «качели».
Повторяем эти пункты, пока оборудование не окажется на полу, благо большинство оборудования с завода делается на ножках или колёсиках, что позволяет свободно убрать рохлю из-под стоящего уже на полу оборудования.
Хайджек собственной персоной
И всё это время, естественно, вокруг бегает и трясёт лапками куча людей. Всем же интересно посмотреть, да и дать свой ценный совет обязательно нужно. В такие моменты лучше удалить большинство из помещения, оставив два-три человека с головой и руками. После этого в тихой и спокойной обстановке работать себе в удовольствие.
Реанимация фасовочной машины
Здесь уже случай не то, чтобы хардкорный в плане безопасности – скорее, просто интересная инженерная ситуация. У нас есть фасовочная машинка, через которую мы разливаем гели для УЗИ. Работает она следующим образом:
- Из накопительной ёмкости определенный объём продукта через выпускной клапан поступает в цилиндр, который с помощью кулачкового механизма связан с электродвигателем;
- Далее, за счёт того же клапана продукт поступает уже во флакон через носик-дозатор цилиндра.
Если клапан переключается неправильно, допустим, открывается не полностью — машинка всё равно будет выдавать продукцию во флакон, но из-за маленького сечения вязкие гели вызывают очень большую нагрузку на цилиндр и связанный с ним кулачковый механизм. Вот как раз последний у нас и сломался. Мы не могли понять почему, а когда поставили новый, то увидели, что машинку прямо выворачивать начинает во время работы. Проблема была в клапанах, которые были плохо настроены, а оператор этого не видел. То есть, с его точки зрения, машина свою работу делала, но чем ей это давалось, он не знал. Так и в быту достаточно часто бывает, что оборудование работает на повышенных нагрузках, но мы этого не замечаем, пока оно не сломается.
Аналогично и с нашим оператором. Машина работает? Работает. А то, что на кулачковый механизм идет повышенная нагрузка, ему это не видно. Потому что он не знает, как именно устроена фасовочная машина. Его дело – просто выполнять на ней определённые действия. Тут, скорее, виноваты оказались производители оборудования, потому что изначально конструкция спроектирована не совсем правильно. Мы тоже это не увидели в свое время, когда делали обход. Чтобы такие неисправности заметить, нужно работать за машиной, чувствовать её, а не просто осматривать время от времени в рамках планового обслуживания ¬¬¬(которое, к слову, исправно и регулярно проводилось). Так со временем незаметная проблема накапливалась, механизмы постепенно изнашивались, и в итоге произошла поломка.
В итоге две недели мы ждали новый кулачковый механизм для этой фасовочной машинки, а потом еще два-три дня потратили на правильную настройку клапанов. Мы всё там переделали, заново пересобрали. И внезапно после ремонта она заработала лучше, чем из коробки. Потому что часто конструкторы на производстве изготавливают оборудование на основе каких-то усреднённых требований, или общепринятых схем, которые к нашему производству имеют слабое отношение. А мы знаем, как оно всё должно работать именно у нас, поэтому примерно 70% машин дорабатываем под себя.
Как мы «русифицировали» китайское оборудование
У нас достаточно много оборудования китайского производства: реактор на десять литров, линии розлива, укупорки, этикирования и маркировки. Мы им в целом вполне довольны, но есть одна сложность – китайские менюшки, в лучшем случае на английском. Как вы понимаете, знатоков языка Поднебесной среди нас нет. Вот я и придумал гениальный в своей простоте ход:
- Запрашиваю у китайцев файл Exсel с перечнем всех кнопок и пунктов меню;
- Перевожу названия в полученном от них файле с китайского на русский и отсылаю обратно;
- Они загружают все это в контроллер – и вуаля, у меня есть понятная машина. А китайцы могут с гордостью говорить другим русским клиентам, что у них даже меню русифицированное.
Фото менюшки:
На этом фото сразу две ошибки: «Доза наполнения» на самом деле – это количество заполненных флаконов, а «Общий сброс наполнения» – это просто обнуление счётчика заполненных флаконов.
Выходим из этой ситуации мы просто – пишем собственную инструкцию, где указываем, в какой ситуации нужно нажать вот эту кнопку с нелепым названием. Оператор эту инструкцию читает, мы его проверяем, а дальше он спокойно работает.
И таких историй не то, чтобы выше крыши, но за мою практику накопилось немало. Это я ещё не говорил про разные розыгрыши, которые мы периодически устраиваем друг для друга. Но мы тут на Хабре о пустяках не говорим, поэтому это уже совсем другая история.
А если вам интересно, как мы разрабатываем новые средства, или вы хотите с нами пообщаться, то заглядывайте в телеграм-канал с хрониками нашей уютной лаборатории.