В Raspberry заявили, что сократили возврат продукции вдвое, а время производства — на 15%, изменив способ пайки разъёмов. При этом компания сократила объём выбросов CO₂ на 43 тонны в год.
Перед выпуском Raspberry Pi 5 компания работала с Sony над внедрением технологии, называемой интрузивной пайкой оплавлением. Обычно сквозные разъёмы требуют прочных паяных соединений, выполненных через саму печатную плату, что означает, что их нельзя просто обработать стандартными процессами, используемыми в машинах SMT (технология поверхностного монтажа, также известная как pick-and-place). Чтобы минимизировать количество деталей со сквозными отверстиями, этот тип монтажа обычно применяется для разъёмов. В первые дни разработки Raspberry Pi эти детали вставлялись вручную, а позже — с помощью роботизированной установки. Затем следовал этап пайки волной припоя. Это добавило времени, затрат и сложности производственной линии.
Благодаря работе с Sony удалось исключить все действия, специфичные для сквозных отверстий, из производственных процессов. Теперь паста для припоя наносится на разъёмы со сквозными отверстиями перед отправкой плат в печь, и в процессе используются те же машины Pick-and-Place, что и для поверхностного монтажа.
В ходе серии испытаний Raspberry усовершенствовала размещение компонентов, настроила трафарет паяльной пасты, усовершенствовала схему печатной платы, адаптировала конструкцию разъёма и скорректировала процесс проверки.
Новый производственный процесс использовали для всех одноплатных компьютеров Raspberry Pi 5, а теперь его хотят внедрить в производство более ранних моделей. В итоге запасов незавершённого производства (WIP) больше нет, поскольку производственная линия работает непрерывно, начиная с поступления плат на завод и заканчивая упаковкой готовых компьютеров Raspberry Pi в коробки.
Ранее Raspberry выпустила 45-ваттный блок питания для своих одноплатников. В официальном онлайн-магазине устройство стоит $15.
