Мы самостоятельно создаём и внедряем у себя на предприятии автоматизированную систему управления производством. По сути можно говорить о работе над двумя разделами — программное обеспечение и система сбора информации (ССИ). С ПО всё более или менее понятно – хранить (база данных), перерабатывать (алгоритмы, законы) и представлять данные (интерфейс, отчёты, прогнозы, анализы). Маленькую часть этого раздела я затронул в прошлых публикациях. Сегодня я расскажу наше виденье ССИ.
Небольшое предупреждение. Наше предприятие довольно небольшое по общим производственным меркам. И мы не можем/хотим инвестировать большие суммы в супер проекты и пользоваться продвинутыми ERP системами. Это экономически невыгодно. Поэтому, если вам покажется, что представленная ниже информация слишком наивная с технической точки зрения или похожа на велосипед, знайте – так и есть.
У нас в городе есть действующие с советских времён машиностроительные предприятия. Но на них ориентироваться, по данному вопросу, смысла нет. 15 лет назад я проходил производственную практику на одном из них. Сбор информация из цеха – рутинная ручная работа. И сейчас ничего не изменилось. Зато, какие проходные сделали, есть даже со сканированием лица! Оборонное предприятие, заказов нет, зарплата у инженеров маленькая, но проходные космические. Отвлёкся. Даже если там внедрить продвинутую систему управления, то заносить информацию всё равно будут старыми методами. Например, мастер идёт к токарю, считает заготовки, записывает в блокнот, идёт за компьютер, заносит в Excel и так далее. Но и на частных предприятиях я не встретил ни одного намёка на автоматизацию сбора информации. Глаза-руки-карандаш-Excel, везде стандартная схема.
Итак, наш подход к этому вопросу. ССИ должна быть максимально простой в реализации. Мы назвали её HEMP (Human-Equipment-Machine-Product).
Обратите внимание на чёрные точки. Это те области пересечений элементов, из которых мы хотим получать информацию. Разберём пару примеров.
Человек-Машина. Под машиной понимается любое промышленное оборудование. Пересечение зон даёт нам информацию о том, кто работает на станке, когда начал, когда закончил.
Машина-Оборудование. Под оборудованием понимается любая оснастка (штамп) или инструмент. Получаем информацию о том, какой штамп стоит на прессе, когда поставлен, сколько циклов отработал и так далее.
Имея информацию из всех точек, можно найти столько применений этим знаниям, что фантазии не хватит. Перечислю малую часть возможностей.
Например, можно рассаживать рабочих по местам ориентируясь на их историю работы. Все люди разные. Кто-то приспособился хорошо гнуть деталь, кто-то, стоя лучше работает. Прогоняем всех рабочих по всем операциям. Система запоминает, кто и сколько может делать на конкретном месте и предлагает рассаживать всех так, чтобы получалась максимальная производительность труда.
Или обладая данными о том, какой штамп на каком прессе стоял раньше, система сама подберёт комбинации пар (Машина-Оборудование) при анализе производственного плана.
Записывая данные в базу о ремонте оборудования и имея информацию о количестве рабочих циклов между ремонтами, система сможет спрогнозировать дату планово-профилактического ремонта.
И конечно наблюдение в реальном времени за всеми связками HEMP.
Вот и добрались до героя заметки. Для того, чтобы связывать все элементы HEMP мы решили использовать штрихкод. Всем элементам системы присваивается штрихкод. У людей – это пропуска (магнитная карта с напечатанным штрихкодом), у машин, оснастки и продуктов – этикетки, бирки, таблички. Храниться всё в базе данных.
Мы начали создавать мобильное приложение. В цех купили телефоны/планшеты. Теперь мастер, усаживая человека на рабочее место, сканирует телефоном 4 элемента HEMP. Карту работника, станок, оснастку и чертёж детали. Один клик и система знает, что происходит! На всё уходит около 15 сек. Естественно, если утром человек садится на место, на котором работал вчера, то ничего не надо сканировать, система помнит всё. Отработал штамп 500 000 циклов, пора на переточку. Опять сканируем и в один клик ставим статус «Ремонт». В следующий раз, до достижения цифры 500 000 система подскажет, что пора шлифовать. Сломался токарный станок, клик и система знает об этом. И уже при планировании производственного плана не будет учитывать его в техническом процессе до полного устранения неисправности.
Посмотрите небольшой фрагмент процедуры сканирования
Но и этого пока мало. Нам ведь нужно знать сколько циклов отработал станок. Т.е нужны счётчики, которые будут давать информацию в единую базу в режиме реального времени. Без этого система не может полноценно функционировать. Тема очень интересная. Об этом расскажу в другой раз.
Вот так выглядит правильная система сбора информации в нашем понимании. Не могу перечислить всех возможностей, не хватит времени. Иногда буду писать здесь о ходе разработки. Спасибо за внимание.
