Цены как раз не сказать, что как-то прыгнули за 1,5 года на со2 лазеры. Дак про какую мощность трубки говорили в контексте резки 10мм фанеры? И какие скорости для вас "быстрые"? )
Я писал, что 100Вт трубка по цене не пройдет для станка за 50-60к. Читайте внимательнее. Как раз к тому, что вы наверно говорите про менее мощную. Кстати, про какую именно мощность CO2-трубки вы говорили в контексте быстрой резки 10мм фанеры?
CO2 тоже быстро не разрежет 10мм фанеру, не вводите людей в заблуждение. По крайней мере те CO2, которые может себе позволить хоббийник. То есть мощность до 100Вт. Далее ценник трубки уже сильно прыгает вверх.
А если ведете речь про бюджет в 50-60к руб., то туда вероятно и 100Вт трубка никак не поместится уже.
А вообще – парни однозначно молодцы. Спроектировать и сделать что-то своими руками дорогого стоит :).
Я пока только большими CO2 станками занимался. Недавно сделал вариант своего конструктива для диодных модулей. Но мой вариант для совсем больших рабочих полей. От половины листа фанеры и более. Диодные модули на некоторых производствах используют для раскроя ткани. Там рабочие поля порядка 2*3 метра и так далее. Вариант с роликами на таких площадях дает не особо желаемый результат.
В эксельке деталей на 36 тыс. При этом в вашем анализе есть готовый вариант такого лазера за 45. Почему с такими вводными взялись за самосбор? В получившемся станке есть какие-то преимущества перед китайским аналогом?
Установка кол-ва шагов мотора на 1 мм в идеале должна производиться не просто расчетно, а по месту. Во "взрослых" контроллерах это осуществляется так – есть специальный режим настройки, ты проезжаешь выбранной осью какое-то расстояние, потом ручками замеряешь, сколько реально проехала ось, вводишь в контроллер, он рассчитывает кол-во шагов на 1 мм. Это позволяет учесть в том числе растяжение ремней.
Возможно это актуально только на больших рабочих полях.
Для хорошей вытяжки нужно короб смастерить для этого станка и канальным вентилятором вытягивать из него воздух. Ну и не забыть про компрессор. Аквариумный какой-то хотя бы. Качество реза и скорость должны увеличиться.
Тут не только от механики зависит. В последнем станке у меня один блок питания на все компоненты. На нем после сбоя вроде нормально все было с продолжением работы. Ну, если резал. На гравировке чего-то большого сбой может быть заметен. Но, надо сказать, не было у меня частых проблем каких-то с электричеством. Если интересно, можно отдельно потестировать позже.
Если один БП на контроллер, второй на моторы – тут не факт, что все четко прямо будет после перезапуска.
Пластик я прямо много не резал как раз потому что у меня была недоделана вытяжка. В мае буду в новом месте станок размещать, вопрос вытяжки буду продумывать лучше.
Именно так. Кроме того, что станок по первому варианту за пару-другую часов собирается ) Сильно оптимистично. Но второй вариант разительно более трудоемок. Я рад, что сварка многим стала настолько доступнее. Но не все разделяют это мнение.
Попробуйте, будет интересный опыт. Мне недавно в одном чате говорили, что это не сложная задача. Тем более, что есть куча видео на ютубе о подобном. Мне же кажется, что не все так просто будет на деле. Но опыт точно получится интересный )
У меня на четвертой версии конструктива так и сделано по Х. Если присмотритесь к рендеру, заметите. Муфта только там не нарисована. Попробовал и счел это излишним. 8мм вал мотора NEMA23 вполне себе нормально держит нагрузку от ремня.
Ну, если уж разговор зашел о цене времени, то весь ваш проект однозначно в глубочайшем минусе. Быстрее и дешевле купить готовый аппарат.
Давайте перефразирую, может быть станет более понятно. Заказать дорогой алюминиевый алюминиевый профиль в размер и собрать из него чпу стол будет дешевле, чем заказать кому-то сварную конструкцию из дешевой металлической профильной трубы.
Плюс это будет сварная неразборная конструкция. Не всем такая нужна.
Описываемое вами актуально для фрезеров. Для лазеров делают широкие порталы. Так как голове нужно пространство для разгона-торможения при гравировке на высоких скоростях. Ну и нагрузки какой-то значительной нет на портал. Только вес головы.
Понятно. В любом случае это отличный опыт)
Цены как раз не сказать, что как-то прыгнули за 1,5 года на со2 лазеры. Дак про какую мощность трубки говорили в контексте резки 10мм фанеры? И какие скорости для вас "быстрые"? )
Инновационный подход :). Следующий шаг - ось Z нормальную сделать для этого.
Сколько стоит такой эксперимент на пару недель?
Я писал, что 100Вт трубка по цене не пройдет для станка за 50-60к. Читайте внимательнее. Как раз к тому, что вы наверно говорите про менее мощную. Кстати, про какую именно мощность CO2-трубки вы говорили в контексте быстрой резки 10мм фанеры?
CO2 тоже быстро не разрежет 10мм фанеру, не вводите людей в заблуждение. По крайней мере те CO2, которые может себе позволить хоббийник. То есть мощность до 100Вт. Далее ценник трубки уже сильно прыгает вверх.
А если ведете речь про бюджет в 50-60к руб., то туда вероятно и 100Вт трубка никак не поместится уже.
А вообще – парни однозначно молодцы. Спроектировать и сделать что-то своими руками дорогого стоит :).
Я пока только большими CO2 станками занимался. Недавно сделал вариант своего конструктива для диодных модулей. Но мой вариант для совсем больших рабочих полей. От половины листа фанеры и более. Диодные модули на некоторых производствах используют для раскроя ткани. Там рабочие поля порядка 2*3 метра и так далее. Вариант с роликами на таких площадях дает не особо желаемый результат.
Вот здесь видео с моим вариантом диодника для больших станков, кому интересно: https://t.me/itmancan/48/475
В эксельке деталей на 36 тыс. При этом в вашем анализе есть готовый вариант такого лазера за 45. Почему с такими вводными взялись за самосбор? В получившемся станке есть какие-то преимущества перед китайским аналогом?
Установка кол-ва шагов мотора на 1 мм в идеале должна производиться не просто расчетно, а по месту. Во "взрослых" контроллерах это осуществляется так – есть специальный режим настройки, ты проезжаешь выбранной осью какое-то расстояние, потом ручками замеряешь, сколько реально проехала ось, вводишь в контроллер, он рассчитывает кол-во шагов на 1 мм. Это позволяет учесть в том числе растяжение ремней.
Возможно это актуально только на больших рабочих полях.
Для хорошей вытяжки нужно короб смастерить для этого станка и канальным вентилятором вытягивать из него воздух. Ну и не забыть про компрессор. Аквариумный какой-то хотя бы. Качество реза и скорость должны увеличиться.
Тут не только от механики зависит. В последнем станке у меня один блок питания на все компоненты. На нем после сбоя вроде нормально все было с продолжением работы. Ну, если резал. На гравировке чего-то большого сбой может быть заметен. Но, надо сказать, не было у меня частых проблем каких-то с электричеством. Если интересно, можно отдельно потестировать позже.
Если один БП на контроллер, второй на моторы – тут не факт, что все четко прямо будет после перезапуска.
Пластик я прямо много не резал как раз потому что у меня была недоделана вытяжка. В мае буду в новом месте станок размещать, вопрос вытяжки буду продумывать лучше.
FreeCAD тоже вполне юзабелен.
Именно так. Кроме того, что станок по первому варианту за пару-другую часов собирается ) Сильно оптимистично. Но второй вариант разительно более трудоемок. Я рад, что сварка многим стала настолько доступнее. Но не все разделяют это мнение.
Попробуйте, будет интересный опыт. Мне недавно в одном чате говорили, что это не сложная задача. Тем более, что есть куча видео на ютубе о подобном. Мне же кажется, что не все так просто будет на деле. Но опыт точно получится интересный )
У меня на четвертой версии конструктива так и сделано по Х. Если присмотритесь к рендеру, заметите. Муфта только там не нарисована. Попробовал и счел это излишним. 8мм вал мотора NEMA23 вполне себе нормально держит нагрузку от ремня.
У меня есть знакомый, который лазер на ШВП собрал по Y. По X оставил ремень. Интересно получилось. Но очень дорого.
Давайте перефразирую, может быть станет более понятно. Заказать дорогой алюминиевый алюминиевый профиль в размер и собрать из него чпу стол будет дешевле, чем заказать кому-то сварную конструкцию из дешевой металлической профильной трубы.
Плюс это будет сварная неразборная конструкция. Не всем такая нужна.
FreeCAD. В тексте статьи есть об этом.
А фото не осталось? Очень интересно поглядеть.
Описываемое вами актуально для фрезеров. Для лазеров делают широкие порталы. Так как голове нужно пространство для разгона-торможения при гравировке на высоких скоростях. Ну и нагрузки какой-то значительной нет на портал. Только вес головы.