SCADA *

На предприятии, где я работаю, купили пускатель ПБР10А производства «Овен». Мне выдали его для опробования, изучения свойств. Кто-то вычитал где-то, что им можно заменить, применяемые нами на предприятии приборы ПКП1 того же производителя.

Добрый день коллеги. Я думаю многие, кто читает эту статью, сталкивались с проблемой найти визуально красивый пульт для управления основными функциями в системах автоматизации.

Несколько дней поизучав дизайн zigbee пультов и радио канальных брелоков я наткнулся на интересный сегмент недорогих USB пультов от 500р, которые все обошли стороной. Поговорим подробнее как их можно внедрить в системы управления не только презентациями, но и чем угодно, начиная от ламп и штор в "умном доме" заканчивая управлением станками.

Добрый день, коллеги. Наверняка многие сталкивались с ситуацией: нужно прошить 20, 50, а то и 100 EDGE компьютеров перед отправкой заказчику. Берёшь USB-кабель, открываешь Win32imager.. На пятой плате рутина убивает в тебе инженера. На десятой — кажется, что ты работаешь на азиатском подполье по производству типовых приборов.

Мы через это прошли. И теперь хотим рассказать, как превратили муторную рутину в комфортный процесс.

В АСУТП разработчику как правило приходится иметь дело с Legacy. Оборудование работает десятилетиями, системы управления стареют вместе с ним. Это не отменяет потребности в периодической модернизации, которая, за давностью времен, прошедших со времени первоначальной установки, зачастую превращается в восхитительный квест. Когда собираются вместе три «Всадника Апокалипсиса» Индастриал-дева: Сименс, Майкрософт и Хьюлетт-Паккард, скучно долго не будет.

2 апреля 2026 года Межотраслевая рабочая группа «Открытая АСУ ТП» (далее — РГ «ОАСУ ТП») провела вторую конференцию «Национальная платформа промышленной автоматизации: архитектура и информационная безопасность». Конференция проходила спустя год после первой конференции, посвященной вопросам архитектуры и информационной безопасности открытых систем автоматизации технологических процессов (ОАСУ ТП).

Эта статья продолжает цикл воспоминаний разработчика тренажёрных комплексов. Несколько лет назад наша команда столкнулась с задачей создания эмулятора автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) для одной из тепловых электростанций. Задача выглядела стандартной и несложной: воспроизвести логику контроллеров, разработать мнемосхемы и запустить модель.

Однако реальность внесла свои коррективы. Исходных данных не хватало, сроки были крайне ограниченными, ресурсов недостаточно, а первая версия интерфейса HMI, созданная на собственном проверенном, но морально устаревшем инструменте проектирования, не соответствовала требуемым характеристикам производительности и масштабирования.

Цель настоящей публикации — поделиться опытом разработки эмуляторов АСУ для учебных тренажёрных комплексов, рассмотреть типы симуляций, привести пример архитектуры подобного решения, коснуться используемых технологий и языков программирования, описать часто возникающие трудности и предложить способы их преодоления.

Хочу поделиться опытом разработки двупортового конвертора USB2RS485. Зачем изобретать повторно велосипед расскажем в статье. Посчитаем сколько потрачено.

«Первый этап любого проекта — неправильно оценить сроки и бюджет проекта.»

История о разработке программы для «Честного знака» с традиционными ироничными сетованиями о том, почему даже простой проект не может быть без подводных камней.

Только что закончили достаточно длительную работу (заняла в целом от постановки задачи до реализации 3 месяца) установки российской системы АСУТП типа "Овен" на 2 наши вакуумных печи.

С этой неприятной ситуацией я столкнулся в сентябре 2025 года, когда в процессе технического перевооружения некоего объекта гражданской промышленности, название и местоположение которого никому неинтересны, пытался подружить Каскад-Цифра 3.18 (он же WinCC OA) с древним контроллером Schneider, используя протокол Modbus TCP.

К сожалению, еще задолго до той ситуации я уже неправильно трактовал настройки адресного конфига драйвера Modbus в части битового доступа к регистрам хранения. В результате чего получилось вот такое занимательно расследование, которое привело к решению проблемы... которой, на самом деле, не было. Поняв, в чем дело, я решил не удалять статью. Пусть она и ошибочна в корне, но в ней демонстрируются приемы, которые могут помочь в других случаях работы с "упакованными" данными.

В этой статье я хочу поделиться своим видением того, каким должен быть удобный и информативный интерфейс SCADA системы.

Все иллюстрации в статье – это скриншоты, сделанные с разработанной мной SCADA системы, которая уже несколько лет работает на объектах заказчиков. Это не фантазии на тему как должно быть и не картинки из презентации.

При разработке я опирался на известную книгу «The High Performance HMI Handbook» (Hollifield, Oliver, Nimmo, Habibi), а также подсматривал интерфейс у Citect SCADA.

Когда речь заходит про умные заводы, «тёмные производства», цифровых двойников, промышленный интернет вещей и в целом будущее, многие настолько воодушевляются, что упускают из фокуса важные вещи. А именно – общую логику построения систем автоматизации заводов. Об этом и не только рассказывает руководитель направления «Цифровая промышленность» в СберМобайле Олег Плотников.  Основы, описанные в ISA-95 или ГОСТ Р МЭК 62264-1-2014, всегда звучат в рассказах, презентациях или описаниях. Авторы используют такие термины, как SCADA, PLC, IIoT-платформа или MES. Но вот правила работы и уровни промышленной автоматизации часто трактуют неверно. И очень зря.  Уровни автоматизации при неудачном смешивании могут вызвать немало проблем. Потому всегда нужно держать в голове пирамиду АСУ ТП/АСУП, о которой мы сегодня и поговорим. Добро пожаловать в основы цифрового завода.

В 2022 году к нашей дружной команде (я и Дмитрий @DIIV) обратился знакомый и предложил разработать систему для автоматического управления климатом овощехранилищ. Это был очень сложный период, компании уходили с Российского рынка, начались проблемы с покупкой и обслуживанием иностранных систем.

До этого у нас был опыт разработки подобных систем и устройств, который пришёлся как раз на начало пандемии COVID, что привело к проблемам с покупкой электронных компонентов.

Исходя из этого, нами было принято решение разработать собственную SCADA систему и все необходимые устройства для интеграции датчиков и управления оборудованием, чтобы иметь практически полную независимость. Учитывая опыт COVID, при проектировании устройств было решено использовать широко распространённые электронные компоненты, которые легко можно заменить на аналоги, сделать систему простой, недорогой и надёжной.

В этой статье описан наш опыт выявления причин ошибки в расчете положения подъемного сосуда в шахтном стволе по сигналам с инкрементальных энкодеров, который может быть полезен другим разработчикам, наладчикам и инженерам АСУТП, работающим не только с подъемным оборудованием, но и с любым другим, где малые приращения используются для расчета больших величин.

Начнем с небольшого погружения в предметную область. Наша организация специализируется на наладке шахтных подъемных установок, это, выражаясь совсем простым языком, «как лифт, только для шахты». Принцип действия подъемной установки, в целом, как у лифта — привод вращает барабан, на который наматывается канат, на который подвешен подъемный сосуд — бадья, клеть или скип, в зависимости от производственной задачи — проходка ствола или тоннеля, добыча полезных ископаемых или подъем/спуск людей. Основная часть подъемной установки — подъемная машина, это барабан с редуктором и приводом (их может быть два), тормозная система, а также системы управления, контроля и защиты.

На одной из таких подъемных машин, которую мы ввели в эксплуатацию и обслуживаем, положение подъемного сосуда для большей надежности контролируется одновременно двумя устройствами — САУ (Система автоматизированного управления) и АЗКД (Аппарат защиты и контроля движения). Для этого с каждого из двух датчиков углового положения вала — инкрементальных энкодеров, установленных на левом и правом редукторе (машина двухприводная), сигнал дублируется на счетные модули двух ПЛК (программируемых логических контроллеров), в САУ и в АЗКД, соответствующего канала, левого или правого. То есть, и в САУ, и в АЗКД установлено по два отдельных ПЛК, контролирующих так называемые левый и правый канал управления, относящиеся, соответственно, к левому и правому приводам подъемной машины, всего четыре ПЛК, из которых два ПЛК левого канала и в САУ, и в АЗКД получают данные с энкодера левого привода, а два ПЛК правого канала, соответственно, с правого.

Корпоративные стандарты АСУ ТП часто считают бюрократией: «ещё один документ, ещё больше рамок для инженеров».

На деле отсутствие стандарта — это настоящий «зоопарк»: разные ПЛК, разные библиотеки, разные теги, разные подходы к диагностике. Проекты плывут по срокам, простои растут, цифровизация упирается в хаос данных, а зависимость от «того самого инженера» становится критической.

Nestlé, Bosch, GM и другие уже давно инвестируют в стандарты — не ради моды, а потому что это реальные деньги:

В статье разбираю механизмы, которые превращают стандарт из бумаги в работающий актив: библиотеки блоков, генераторы кода, копирование сигналов, контроль версий.

Давайте представим, что нам нужно построить сложный объект — скажем, самолет, поезд или вообще атомную электростанцию. Строить «наобум» невероятно дорого и рискованно. Гораздо разумнее выполнить предварительные расчеты и скорректировать слабые места. Есть разные виды расчетов, ну например расчет прочности конструкции, расчет стомости сорружения или эксплуатации, расчет последствий аварии (для АЭС). Расчеты бывают статические например расчет фундамента, расчет толщщины стены, или просто расчет нагрузки на балку. И динамические - расчет некоторого процесса разворащивающегося во времени например: расчет процесса нагрева котла в доме, расчет процесса разгона авиационного двигателя, расчет процесс поддержания давления в кабине самоелета при изменении высоты. В динамических расчетах сложных объектах, как правило необходмо учитывать работу автоматической системы управления (АСУ), поскольку система управления влияет на процесс.

Если мы говоримт об АСУ ТП (Автоматической Системе Управления Технологическими Процессами), то само название как бы намекает на наличие некоторого процесса во времени, а значит тут есть место для динамического рассчета. Вот здесь-то на сцену и выходит "Среда динамического моделирования технических систем SimInTech."

Хотите узнать, как поведёт себя котельная установка, двигатель, система вентиляции и тд? Вместо того, чтобы собирать макет и проводить натурные испытания (иногда практически невозможные), мы используем SimInTech. SimInTech — это программное обеспечение, в котором можно создать математическую модель объекта и провести все испытания на компьютере, без риска и лишних затрат. Это позволяет найти ошибки и оптимизировать конструкцию объекта и отладить систему управления ещё до начала реального производства.

Многие предприятия до сих пор эксплуатируют системы автоматизации зданий (BMS) на базе оборудования Johnson Controls предыдущих поколений. Часто возникает задача модернизации или расширения системы.

Цель данной работы — исследовать механизм обмена данными протокола N2Bus по интерфейсу RS-485 и проверить возможность подключения современных устройств Modbus RTU непосредственно в ту же физическую шину, где "живут" контроллеры Johnson Controls.

Важно: Все приведённые данные использованы исключительно для целей локальной интеграции. Материал предназначен для образовательных и исследовательских целей в контексте интеграции в системы автоматизации зданий.

В мае 2025 года на Хабре вышел рейтинг российских SCADA-систем. Его можно приветствовать как первый опыт систематизации рынка, однако он обладал существенными недостатками – в него почему-то не попали ведущие российские SCADA и наоборот, были включены малоизвестные новички. Так например, рейтинг 2025 года проигнорировал старейшие российские SCADA КРУГ, TRACE MODE а первое место отдано КАСКАДУ, на тот момент исключенному из реестра отечественного ПО в 2025.

Поэтому представляю рейтинг российских SCADA 2026, представляющий 5 основных SCADA-систем.

Цифровую трансформацию на заводах всё чаще начинают с MES, аналитики и BI. На слайдах всё выглядит логично: данные собираются, алгоритмы работают, решения принимаются автоматически.

Но в реальности такие проекты либо не стартуют, либо застревают на пилотах, либо теряют половину функциональности уже по ходу внедрения.

Проблема почти никогда не в платформах и не в подрядчиках.

Проблема в том, что нижний инженерный слой живёт своей жизнью: код PLC написан «как получилось», данные есть, но их невозможно использовать, а любая интеграция превращается в раскопки.

В результате проекты дорожают, сроки плывут, инженеры эксплуатации перегружены, а вместо использования существующих данных ставятся новые датчики и шкафы.

Почему так происходит, при чём здесь Greenfield и Brownfield, когда стандарт начинает приносить реальные деньги — в проектах и в ремонтах — и почему начинать стандартизацию нужно именно с PLC-кода, а не с BI, — разбираем на практике.

Влияние информационной безопасности на производственные процессы часто недооценивается. Даже корректно сформулированные требования могут привести к росту времени реакции, усложнению поддержки и увеличению стоимости эксплуатации, если внедрять их без учёта особенностей АСУ ТП.

Эта статья предлагает системный взгляд на взаимодействие ИБ с инженерами: какие решения помогают, какие — создают дополнительные риски, и как выстроить баланс, который реально повышает устойчивость производства, а не снижает её.